惠澳高速公路A02标东江特大桥桩基础补强方案.docVIP

目录 第一章 工程概况 2 第二章 20#右-2、20#右-3、20#右-4、20#右-5桩补强施工 2 2．1前言 2 2．2抽芯布孔 2 2．3施工工艺 3 2．4施工主要设备和材料 4 2．5质量保证、安全措施 5 2．6施工工期 5 第一章 工程概况 东江特大桥为一座主跨为150m的连续刚构特大型桥梁，东江特大桥桥型总体布置为:10×25m(预应力砼连续小箱梁)+(35+50+35)(预应力砼现浇箱梁)+6×35m(预应力砼连续小箱梁)+(90+150+90)m(预应力砼刚构)+6×35m(预应力砼连续小箱梁),桥梁总长1126.72m。20#墩为150m连续刚构主墩设12根桩基础，桩径2.2m，左、右两幅各6根。 第二章 20#右-2、20#右-3、20#右-4、20#右-5桩补强施工 2．1前言 惠澳高速公路（A02标）东江特大桥20#右-2桩桩长约30.77m，桩身砼强度等级为C30。经超声波检测结果为1-2、3-4、1-3、2-4组数据均达到设计要求；其中1-4组数据显示在桩底30.57m-30.77m之间有砼离析缺陷现象，27.96m-28.26m之间砼胶结较差。2-3组数据显示在桩顶2.89m-3.19m之间有砼离析缺陷现象。 20#右-3桩桩长约30.87m，桩身砼强度等级为C30。经超声波检测结果为1-3、2-4、3-4组数据均达到设计要求；其中1-2、1-4、2-3组数据结果显示在桩底30.47m-30.87m左右处砼部砼离析缺陷现象；1-2组数据显示在桩中12.22m-12.62m之间砼胶结较差。 20#右-4桩桩长约30.9m，桩身砼强度等级为C30。经超声波检测结果为1-3、2-3、2-4、3-4组数据达到设计要求；其中1-2、1-4组数据显示在桩顶5.63m-6.23m之间砼胶结较差。 20#右-5桩桩长约30.79m，桩身砼强度等级为C30。经超声波检测结果为1-3组达到设计要求；其中1-4、3-4组数据显示在设计桩底部的30.49m-30.79m处有砼离析缺陷现象；1-4、2-3、3-4数据显示在0.71m-1.21m之间砼胶结较差；1-2、2-3组数据显示在4.02m-4.42m之间砼胶结较差（具体情况请阅读检测资料）。 2．2抽芯布孔 1.先将现有桩头打平高强度的混疑土面并做一个集水坑。以便下步补强埋设井口管与抽水用。 2.根据20#右2桩基声测数据结合施工机械的正常切割半径20cm-30cm，针对桩底缺陷在1-4管之间布设a号、b号共2个补强孔；针对桩顶缺陷部位在2-3管之间布设1号、2号、3号共3个补强孔。（详见钻孔平面示意图） 3.根据20#右3桩基声测数据结合施工机械的正常切割半径20cm-30cm，针对桩底缺陷在1-4管之间布设a号补强孔、1-2之间布设b号和c号两个补强孔、2-3管之间布设d号和e号两个补强孔；针对桩顶缺陷在1-2管之间布设 1号和2号两个补强孔（与桩底补孔b、c重合）。（详见钻孔平面示意图） 4.根据20#右4桩基声测数据结合施工机械的正常切割半径20cm-30cm，针对桩顶5-7米处缺陷在1-4、1-2管之间分别布设1号、2号、3号、4号、5号、6号补强孔（详见钻孔平面示意图）。 5.根据20#右5桩基声测数据结合施工机械的正常切割半径20cm-30cm，针对桩底缺陷位在1-4、3-4管之间布设a号、b号、c号、d号共4个补强孔；针对桩顶5米处缺陷部位在1-2、2-3、3-4、1-4管之间各布设2个补强孔分别为1号、2号、3号、4号、5号、6号、7号、8号孔（详见钻孔平面示意图）。 6.20#右3、20#右4、20#右5桩桩顶的缺陷位置均在钢护筒脚以下，在采用高压切割清洗之前先在其外侧施打旋喷桩（辅助施工），以防止切割清洗时引起桩周坍塌；等旋喷桩强度达到一定强度之后（一个星期）再进行高压切割清洗。旋喷桩底标高按超过桩基缺陷部位一米进行控制。旋喷桩沿钢护筒周边按间距40cm弧形排列（详见钻孔平面示意图）。20#右2桩桩顶在缺陷位置位于钢护筒以内，因此在钻孔后可以直接进行高压切割清洗。 2．3施工工艺 2．3．1施工工艺流程 清表放样、就位钻孔 埋设井口管 高压切割 气举清渣 配浆 注浆及旋喷注浆 封孔压力注浆 2．3．2施工方法及参数 1、钻孔：采用XY-1油压钻机，金刚石组合钻具钻孔，钻孔直径Φ91-110，垂直度小于0.5%，孔深超过处理部位1m（以便对缺陷水平部位能百分百准确而上下来回切割）。 2、高压清水切割：利用抽芯钻孔，将带有合金喷射器的组合钻具分别下入各孔，以高压注浆泵提供高压清水对各孔缺陷段进行高压切割。压力25~28Mpa左右（具体压力按现场实际情况调节），排量80L/min左右，提升速度15-20c