单中间轴类变速器壳体EPS模型质量缺陷及预防.docVIP

单中间轴类变速器壳体EPS模型质量缺陷及预防摘要：本文介绍了单中间轴类变速器壳体EPS模型在生产过程中常见的几种质量缺陷，对造成该缺陷的主要原因进行了细致的分析，并提出了具体的工艺改进方法，在生产实际中取得了理想的效果。 关键词：消失模模型；缺陷；防止办法 中图分类号：U461.4　文献标识码：A　文章编号：1009-8631(2010)05-0053-01 单中间轴变速器壳体在我公司首次采用消失模铸造工艺试生产，EPs模型质量不能满足工艺要求，因EPS模型质量不合格率高达15％左右。为了解决这一问题，公司技术人员，边学习，边摸索，不断进行工艺改进，最终将EPS模型的不合格率降低到5％以下。 一、生产条件 YF45J蒸汽间歇式预发泡机、熟化箱、输送管道 HSF一1000×930发泡成型机、进料器、盛料桶 二、工艺参数 (一)珠粒预发参数 蒸汽压力：0.025～0.04MP 温度：105℃以上 (二)成型机参数 蒸汽压力：0.08～0.10MP 冷却时间：3分钟 (三)单中间轴壳体J70-1701015的工艺参数 材质：HT200；单重：40kg 外形轮廓：480mm×300mm×400mm； 主要壁厚：8mm； 三、EPS模型质量问题 (一)EPS模型的变形 1.出模时引起的变形 J70-1701015单中间轴壳体EPs模型见如图1，由两组模片粘接组合而成。出模后检验发现取力器与制动器连接处变形，最大变形量3mm，影响使用。 首先，进行模具结构分析。变形部位处有两个倒档凸台，为了脱模方便，此处设计成活块成型，出模过程中因活块重量和阻力过大，与模具配合面摩擦严重。导致出模时活块成型部分变形。模样在出模过程中没有完全冷却。强度很差。很小的地方都会导致其变形。针对上述原因我们将做以下辅助工作：模具拔模角增加到1。；在实心活块上将中间部分挖掉且打上气塞以减轻活块重量；将此处模具壁厚不均匀处。修配均匀；起模时注意操作方法，先用手托住图示变形部位将活块取出再用手托住其它部分，取出模片：给模具上不容易脱模部分加脱模剂；将活块与模具配合面修模光滑。其次，两端面变形，模样向内弯曲。我们认为是冷却不均造成的。具体分析如下：上模冷却水打开后，先积聚到模具上模下端，下端急剧冷却收缩。模具上端冷却水不足，冷却较慢，造成变形。采取措施：打开模具，从新调整喷淋管结构，使模具上下同时冷却。结果：此类变形问题得以解决。对于变形尚未完全消除的模样，在刚出模后采用校正工装进行校正，使其变形减小。 2.模型烘干过程中产生的变形 经过长时间的观察发现模样在烘干室烘干的过程中容易产生变形，其主要原因是没有制造专用模型架；模样在出模后，在模型架上放置时没有放平。 针对以上分析，我们将模样在成型完成后，两片粘接放在模样架上，使用这种方法再观察一段时间后，发现烘干过程中模样变形基本消失。 3.粘接过程中的变形 在粘接过程中方法不当也容易造成EPs模型变形。其变形主要可分为以下几类： (1)在两片模片涂胶对粘的过程中，因孔或平面对不齐，最终使模样定型后变形。我们对工人进行专业培训，制定合理的检验制度，用管理的办法让操作者认真对待每一件模型。 (2)模片在粘接过程中挤压变形，这类变形采用加防变形筋的工艺方法可以解决。 (二)EPS模型局部表面缺料 如上图2所示，可以看出，模样表面珠粒萎缩。造成EPs模型局部表面缺料，模型的这个部位强度极差，容易断裂，分析原因：此处为大平面薄壁处，没有拐角，周围珠粒融合充分饱满。排除充料口位置不当造成缺料原因；仔细观察此处有气塞。打开模具检查是否为气塞问题，检查正常；排除第二种原因后，再检查模具此处有冷凝水未除尽。分析认为是冷暖水造成的原因如下：在成型时未除尽的冷凝水占据了珠粒的位置，脱模后冷凝水离开了模样就会造成图示缺陷。解决办法：每次在成型前用空压气将模具表面积水吹干后。再进行制模，上述缺陷消失。 (三)表面珠粒外凸 单中间轴壳体J70-1701015倒档凸台处出现表面珠粒外凸缺陷。 1.模样在出模时冷却不到位的珠粒外凸 珠粒在模具中成型的过程中，因冷却系统效果不佳。造成模样在出模时厚大部分脱离模具制约后，表面珠粒外凸，造成珠粒外凸缺陷。为了解决这一问题，我们将模具此处的气塞位置重新调整，效果理想。 2.三次发泡造成珠粒外凸 单中间轴EPs模样烘干后出现珠粒外凸。工艺分析造成这种缺陷的主要原因是烘干室烘烤温度过高，珠粒三次发泡。后进行工艺调整将烘干室温度严格控制在45-55℃之内，这种缺陷基本消失。 结束语 通过