丰田生产方式特点及其应用分析.docVIP

丰田生产方式特点及其应用分析TPS(Toyota Production System)即丰田生产方式，上世纪50年代产生于日本丰田公司，随着丰田在全球的扩张，以及丰田公司在全球取得的业绩，丰田生产方式得到了世界范围的广泛认可。越来越多的企业开始仿效丰田公司的TPS生产方式，对企业进行改革，也取得了一定的成果。经过50多年的改善与发展，丰田生产方式已经形成了一种完整的管理哲理与方法体系，不仅有效地应用于生产系统，还可以应用于营销、服务、行政等各种产业和工作中。 丰田生产方式 TPS理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”，概括地说是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费为目标。在连续改善的基础上，采用准时化和自动化的方式、方法，追求制造产品和理性的生产方式。 1．彻底杜绝浪费的目标 企业经营的目标是最大限度地获取利润。传统观点认为，生产者在制造产品时付出了一定的劳动，产品的售价由生产者决定，用公式表示为：售价=成本+利润。但是丰田公司却认为，产品的价格是由消费者对产品的价值评价而决定的。生产者获取利润的唯一方法就是降低成本，杜绝浪费。用公式表示为：利润=售价－成本。丰田始终把杜绝一切浪费、彻底降低成本作为企业的基本原则和追求目标，并将生产现场的浪费细分为七种类型： (1)生产过制的浪费：因过多、过早、“以防万一”的生产或交付而引起的生产过剩，最后导致物流的失衡和集中，对质量和产量都会造成严重的影响，生产过剩通常是浪费的最主要来源。 (2)等待浪费：操作员、零件或客户的等待造成的浪费。 (3)运输浪费：零件从一个流程向下一个流程的移动不会增加任何价值。重复搬运、叉车的传送和转移都产生浪费。 (4)不适当加工的浪费：在加工过程中，因为局部设计不合理、设备保养不当而不得不去加工的过程也是一种浪费。 (5)不必要的存货浪费：存货不仅掩盖了问题，而且增加了提前期并提出了更高的存储空间的要求。 (6)不必要的动作造成的浪费：操作员做了不恰当的弯曲、转向或伸展动作，这些动作都是不必要的动作。 (7)残次品的浪费：生产不合格产品是浪费时间和金钱。残次品隐藏的时间越长，造成的损失也越大。 丰田公司认为这七种浪费是增加成本的最终来源，因此公司全体员工都将杜绝这七种浪费作为工作的目标，每个岗位都实行标准化作业与标准化流程，每个成员都需按照标准化的作业与流程来工作。 2．准时化生产 准时化生产(Just in time，JIT)是一种提高总的生产效率和消除浪费的控制方法。它使生产有效发生在最合适的时间、地点，以最恰当的质量提供最必要的零部件数量。经过20多年的发展，已成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场及成本管理等内容的较完整的管理体系。丰田的准时化生产方式，将“终点”变为“起点”，以最终客户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存。通过看板管理，在必要时刻生产必要数量的必要零部件，从而彻底消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。在生产过程中，通过拉动式生产，根据生产进度状况，运输必要数量的部品到生产线，生产停止，物流也立刻停止，订单也将相应的减少，避免了工厂内的在库量。对于准时化生产，主要做法有：拉动式生产、看板管理、设备的合理布置与快速转换调整、全员参加的现场持续改进活动、专业化分工协作。 3．自动化生产 自动化是丰田准时化生产体系质量保证的重要手段。通俗地讲，自动化就是用机器代替人工。在这种自动化之下，人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出现加工质量缺陷时停止工作。因此，这种自动化会在机器出现错误时，自动地生产出大量不合格制品。显然，这种自动化是不能令人满意的。丰田公司强调的是自动化的另一个含义，即“自动化缺陷控制”，并将它称为“带有人字旁的自动化”，或“具有人类判断力的自动化”。丰田公司的自动化不仅仅包括“用机器代替人工”的技术，它更是一种发现并且纠正异常的技术。确切地说，丰田的自动化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。 丰田的自动化与质量管理、制止过量生产有着密切的联系。丰田生产通过现场进行全面的质量管理，哪里出现质量问题，当即在哪里解决。所以生产过程中一旦出现不合格制品，生产线或者机器就会立刻自动停下来，安灯(Andon，信号灯)就会发出警报，迫使现场作业人员与管理人员立刻到现场查找原因，并及时采取措施，解决问题。另一方面，当过程停止，或者整条生产线都充满车辆时，不仅生产线会自动停止，整个工厂的生产、物流都会在同一时间停止，这