陶瓷润滑技术简介初步.docVIP

液体陶瓷润滑技术简介 液体陶瓷润滑技术是利用化学方法将生成功能性陶瓷材料的物质溶入到润滑油中，以润滑油为载体，利用机械运动产生的摩擦压力和摩擦热替代金属渗陶烧结工艺过程，在金属摩擦副表面实现渗陶、形成金属陶瓷间隙固溶体，使普通金属具有陶瓷材料耐高温、耐腐蚀、硬度高的特性。利用机械必不可少的润滑过程实现金属摩擦副表面改性的技术，具有不改变摩擦副几何尺寸，渗陶成本低的特点。 液体陶瓷节能养护剂是一种新材料，同时也是一种环保型润滑油减摩抗磨添加剂。它可以替代目前润滑油产品中使用的对环境有较大污染、减摩抗磨性能一般、以硫、磷、氯元素复合为主的，有机物润滑油减摩抗磨添加剂。是传统润滑油产品跨世纪升级换代的核心技术产品。 该产品通过机械润滑系统来实现节省能源、降低污染、延长机械使用寿命的一种技术和产品.在机动车上使用可以节约汽油大于10%，节省柴油大于5%。延长润滑油使用寿命一倍以上。 机械设备的性能与构成设备组件的精度密切相关。以汽车为例，汽车的性能与发动机、变速箱、差速器、传动机构、液压系统及行驶机构等组件的精度密切相关。由于机械运动部件均存在金属间的摩擦和磨损，导致燃烧不完全、耗油量增大、振动和噪音加大、汽车动力不足，尾气排放超标、安全系数下降。 机械的摩擦和磨损是造成所有运转机械能耗过高和损坏的主要原因。据有关资料统计：现代工业因摩擦、磨损产生的保养、维修、停工停产等费用损失约占GDP的15%---30%。由于传统润滑理论和润滑产品是在上世纪40年代建立和逐步完善起来的，时至今日，其极压抗磨剂依然采用硫、磷、氯化合物为主的化学成膜机理润滑产品。在摩擦副油膜温度超过130℃、机械冷启动、交变负荷和超负荷条件下，传统润滑产品不能为摩擦副提供保护。 据有关权威机构测算：世界一次性能源的30%-50%消耗在摩擦损失上，机械设备损坏和失效约80%是由摩擦摩损造成的，并且50%以上机械设备的恶性事故都是起因于润滑失效造成的过度磨损。 针对上述问题，我们运用陶瓷润滑技术、生产出液体陶瓷节能养护剂产品。用于润滑油中，利用摩擦压力和摩擦热替代工业渗陶工艺的烧结过程，在金属摩擦副表面生成陶瓷金属的间隙固溶体。 陶瓷粒子的渗入使普通金属具有陶瓷材料耐高温、耐腐蚀、硬度高的特性。陶瓷粒子的渗入使金属摩擦副表面扩大接触面积、增加支撑能力，提高摩擦副表面的光洁度、降低摩擦系数。 液体陶瓷润滑技术和产品可以应用于所有金属润滑领域,如各种车辆，工程机械，火车轮船，工业设备等都可以实现节省能源，延长设备使用寿命。是二十一世纪最有发展前途的、最经济的润滑材料和技术。 液体陶瓷润滑技术及产品目前国内尚属空白。除美国宇能科技集团在美国生产以氯化石蜡为主要成分的陶瓷金属耦合剂外其他国家没有该类技术和产品。 一、机械润滑系统陶瓷化实现的功能 1、节省能源 以汽车为例，发动机、变速箱、齿轮箱均使用瓷润液体陶瓷节能养护剂，即使全车陶瓷化后，可以实现汽油车节油率大于10%，柴油车节油率大于5%。 2、延长润滑油使用寿命一倍以上，可节省润滑油50%。 3、降低发动机温度，有效解决柴油机、燃气机运行温度偏高等问题。 4、增加有效功率，摩擦副表面的光洁度大为提高、摩擦系数大为降低，车辆有效功率显著增加。 5、延长车辆使用寿命，摩擦副可以实现自润滑，自强化，自修复，延长整车使用寿命，节省维修费用。 6、保护环境，全车润滑系陶瓷化增加了密封性能，减少污染物排放，保护环境。 二、液体陶瓷节能养护剂机理 1、弹性油膜形成 由化学方法调制的液体陶瓷油膜具有一定的活性。液体陶瓷节能养护剂采用油性活化物，液体陶瓷离子表面原子数比例大，表面能高，在摩擦热电泳作用下具有优良的吸附性、粘附性和化学反应活性，能连带油中其它添加剂一起吸附到摩擦副上形成活化的弹性油膜，其油膜厚度是普通油膜厚度的10-20倍，增加了润滑油油膜的弹性和密封性，使各种添加剂作用得以最充分发挥。 2、提高摩擦副的表面硬度 以硫、磷、氯化学方法制作的传统润滑油的极压抗磨性能不能满足现代极具，特别是汽车冷启动、超负荷、高速运转等恶劣工况的需求。在摩擦温度大于130摄氏度以上时，传统润滑油的极压抗磨性能会迅速消失，液体陶瓷可以弥补它的不足。陶瓷化的摩擦副表面硬度的提高，使其所能承受的最大无卡咬负荷(PB)和烧结负荷(PD)値大幅提高，抗磨性极为突出。经测试，陶瓷化的摩擦面可延长发动机使用寿命两倍以上。这就像高速公路，承压能力主要取决于路面强度，钢板做路面是水泥路面使用寿命的数倍。?? 3、有效增加摩擦副接触面积 摩擦副负载能力与摩擦副实际接触面成正比。机械零件无论精加工到何种程度，从微观看仍然山峰林立，