机械制造技术基础课程第三章.pptVIP

第三章 常用加工方法综述(Generally Machining Method introduction) 本章重点:掌握车，钻,刨,铣和磨削等常用加工方法的工艺特点及应用范围.合理地选用加工方法. 3.1 车削的工艺特点及其应用(Process Character and Application of lathing) 车削特别适用于加工回转面,而大多数零件是由回转面组成的. 车床类型:卧,立,转塔,自动和数控等. 3.1.1 车削的工艺特点 1切削过程平稳:当刀具几何形状,ap.f一定时,ac,aw是不变的,Ac不变,切削力不变.主运动为回转运动,避免了惯性力和冲击.切削用量可大,可进行高速切削和强力切削, ? 生产率. 2适用于有色金属的精加工:ap0.15 f0.1mm/r V=300m/min 精度达IT6--IT5 Ra达0.1--0.4?m,而磨削易堵砂轮. 3刀具简单:制造,刃磨,安装均方便.适应性广,质量和效率提高有利. 3.1.2 车削的应用 1回转表面的加工:内外圆柱面.螺纹,沟槽,端面,成形面等.IT8--IT7.Ra1.6--6.3 ?m . 2单轴线和多轴线零件的加工.直轴,盘套类.曲轴,偏心轮等(盘形凸轮) 3单件小批生产中,各种轴,套等类零件,多选适应性广的卧车或数控机床.对直径大而长度短(L/D ?0.3--0.8)的重型零件,--立式车床。 4.成批生产外形较复杂,且具有内孔及螺纹的中小型轴,套类零件. ?转塔类车床。 5大批,大量生产形状不太复杂的小型零件(螺钉,螺母,管接头,轴套).--半自动和自动车床,生产率高,精度 较低。 3.2 钻镗的工艺特点及其应用ng and Boring) 孔--基本表面之一.钻孔--钻床,车床,镗床,铣床. 最常用的钻床:台式,立式,摇臂. 3.2.1钻削的工艺特点 3. 钻削的工艺特点 钻头工作部分被已加工表面包围. ?刚度,强度,容屑,排屑,导向,冷却等. 1“引偏”--钻头弯曲而引起的孔径扩大,不圆,轴线歪斜等. A.麻花钻--呈细长状.刚性较差.刃,容屑?两条较深的螺旋槽.使钻心变细,刚性?.减小摩擦,钻头仅有两条很窄的棱边与孔壁接触,接触刚度和作用差. B.前角?0负值大.切削条件差,--挤刮金属.横刃受力大.稍有偏斜将产生较大的附加力矩,使钻头弯曲.两个主切削刃也难磨得对称,径向力不能为零.减少引偏: 1预钻锥形定心坑 2用钻套为钻头导向 3刃磨时,两刃对称.,径向力为零. 2排屑难:切屑宽,容屑槽尺寸受限.孔壁与屑摩擦,挤压, 和刮伤已加工表面.Ra?.卡死钻 头(扭断).反复多次退出,修磨分屑槽. 3切削热不易传散:半封闭式,工件吸热52.5%. 钻头14.5%.屑29%.介质5%.钻削用量和生产率低. 此外，还可通过合理选择钻孔方式提高钻孔质量。 3.2.2 钻削的应用 IT10以上,Ra12.5 ?m以上,生产率低. 1粗加工.螺钉孔,油孔等.内螺纹,预加工孔等. 2单件,小批量生产中小型工件上的孔(D13mm)台式.中小型工件上直径大的孔(D50mm).立式. 大中型工件上的孔.--摇臂.回转体上的孔--车床上. 3成批和大量生产中.钻模,多轴钻或组合机床进行孔的加工.精度\生产率\成本. 4精度高,Ra小的中心孔(D50mm),钻孔,扩孔和铰孔. 3.2.3 扩孔和铰孔(Shears 铰刀） 1扩孔:扩孔钻ap=(dm-dw)/2 小,比钻孔条件好. A.切削刃不必自外圆 到中心,避免了横刃. B.ap小,切屑窄,易排出, 不擦伤表面,刚度高. C.容屑槽较窄,较多刀齿,3--4齿,生产率?.导向好,平稳.IT10--IT9.Ra3.2--6.3.先小钻头钻孔,再扩孔--生产率高.半精加工. 2铰孔:铰孔精加工.IT9--IT7,Ra 0,4--1.6 ?m. A.有修光部分,校准孔径,修光孔壁. B.余量小,(0.15--0.35粗,0.05--0.15 精).切削力小,切削速低,热少.受热,力变形小,不产生积屑瘤(速度低).孔本身的精度,孔与孔之间的精度要靠钻模或镗孔. 3.2.4 镗孔.(Boring Pore) 1单刃镗刀镗孔,与车刀类似. A.适应性广,灵活性大,简单,方便,粗,半精加工或精加工,人控. B.校正轴线歪斜或位置偏差,主要取决于机床精度和工人技术水平. C.生产率较低.较小的切削用量. 单刃镗刀镗孔比较适用于单件小批生产。 2多刃镗刀镗孔. A.加工质量较高. B.生产率高. C.刀具成本较高.批量生产。 D.不能校正孔的轴线歪斜及位置偏差。 浮动镗刀片镗孔主要用于批量生产、 精加工箱体类零件上直径较大的孔。 3.3.1 刨削的工艺特点 1通用性好