磁粉第6、7章.pptVIP

焊接裂纹 焊接裂纹 焊接裂纹 未焊透 淬火裂纹 磨削裂纹 7.4.4 使用后产生的缺陷 疲劳裂纹 7.4.6 常见缺陷磁痕显示比较 1. 发纹和裂纹缺陷磁痕显示 发纹和裂纹缺陷虽然都是磁粉检测中最常见的 线性缺陷，但对工件使用性能的影响却完全不 同，发纹缺陷对工件使用性能影响较小，而裂纹 的危害极大，一般都不允许存在。因此对它们进 行对比分析，提高识别能力十分重要，发纹和裂 纹缺陷的对比分析见表7-1。 表7-1 发纹和裂纹缺陷的对比分析 表面缺陷磁痕显示浓密清晰、瘦直、轮廓清 晰，呈直线状、弯曲线状或网状，磁痕显示重复 性好。（主要指裂纹） 近表面缺陷是指工件表面下的气孔、夹杂物、 发纹和未焊透等缺陷，因缺陷处于工件近表面， 未露出表面，所以磁痕显示宽而模糊，轮廓不清 晰。磁痕显示与缺陷性质与埋藏深度有关。 7.5 JB/T4730.4-2005 磁粉检测质量分级 6.4.5 剩磁测量 即使使用同样的退磁设备，不同材料、形状和 尺寸的工件，其退磁效果仍不相同。因此应对工 件退磁后的剩磁进行测量（尤其对剩磁有严格要 求和外形复杂的工件）。 剩磁测量可采用剩磁测量仪，也可采用XCJ型 或JCZ型袖珍式磁强计测量。剩磁应不大于0.3mT （相当于240A/m），或按产品技术条件规定。 6.5 后处理与合格工件的标记 1. 后处理的内容 (1) 清洗工件表面包括孔中、裂缝和通路中的磁 粉； (2) 使用水磁悬液检验，为防止工件生锈，可用 脱水防锈油处理； (3) 如果使用过封堵，应取除； (4) 如果涂覆了反差增强剂，应清洗掉； (5) 被拒收的工件应隔离。 6.5.2 合格工件的标记 1. 标记注意事项 2. 标记方法 打钢印、刻印、电化学腐蚀、挂标签 6.6 超标缺陷磁痕显示的处理和复验 1. 超标缺陷的处理 打磨 复探 2. 复验 （1）检测结束后，用标准试片验证灵敏度不符合 要求 （2）发现检测过程中操作方法有误或技术条件 改变 （3）合同各方有争议或认为有必要 6.7 检测记录和检测报告 GB/T5616-2006 《无损检测应用导则》 1. 检测记录 进行检测的见证，执行工艺卡的见证， 检测报告的来源 信息要全，超过报告的信息，能够使检测 过程重现 2. 检测报告 检测的正式结果 (1) 委托单位、被检工件名称和编号； (2) 被检工件材质、坡口型式、焊接方法热处理状态及表面状态； (3) 检测装置的名称和型号； (4) 磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的方法； (5) 磁化方法及磁化规范； (6) 检测灵敏度检验及标准试片、标准试块； (7) 磁痕记录及工件草图（或示意图）； (8) 检测结果及质量等级评定、检测标准名称和验收等级 (9) 检测人员和责任人员签字及其技术资格； (10) 检测日期。 3 磁粉检测报告（JB/T4730.4－2005） 磁粉检测报告至少应包括以下内容： a） 委托单位； b） 被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊 接方法和热处理状况； c） 检测设备：名称、型号； d） 检测规范：磁化方法及磁化规范，磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的方法， 检测灵敏度校验及标准试片、标准试块； e）磁痕记录及工件草图（或示意图）； f）检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级； g）检测人员和责任人员签字及其技术资格； h）检测日期。 6.8 影响磁粉检测灵敏度的主要因素 灵敏度的定义，灵敏度的控制 影响因素 外加磁场强度，磁化方法，磁化电流类型，磁粉性能，磁悬液的类型和浓度，设备性能，工件材质、形状尺寸和表面状态，缺陷的方向、性质、形状和埋藏深度，工艺操作，检测人员素质，检测环境的条件等。 外加磁场强度 缺陷的漏磁场大小与工件磁化程度有关，从铁 磁性材料的磁化曲线得知，外加磁场大小和方向 直接影响磁感应强度的变化，一般说来，外加磁 场强度一定要大于Hμm ，即选择在产生最大磁导 率μm对应的Hμm点右侧的磁场强度值，此时磁导 率减小，磁阻增大，漏磁场增大。当铁磁性材料 的磁感应强度达到饱和值的80% 左右时，漏磁场 便会迅速增大。 磁化方法 进行垂直的两次磁化 磁化电流类型 磁粉性能 磁悬液的类型和浓度 设备类型 工件材质、形状尺寸和表面状态 缺陷的方向、性