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热轧板卷原料缺陷手册 M01 结疤 缺陷特征: 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落形成较光滑的凹坑. 产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上； ②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 M02气泡 缺陷特征: 钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 产生原因及危害 产生原因： ①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 查；不允许存在气泡缺陷。 M03表面夹杂 缺陷特征: 板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。 产生原因及危害 产生原因：板坯皮下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。 危害：可能导致后序加工过程中产生孔洞、开裂、分层。 度和范围。 M04分层 缺陷特征: 钢带断面出现连续或断续的线条状分离的现象称分层。 产生原因及危害 产生原因： ①板坯内部聚集过多的非金属夹杂或夹渣；②板坯内部存在严重的中心裂纹或中心疏松，经多道次轧制未能焊合。 危害：导致后续加工使用过程中出现分层或焊接不良；在冷轧轧制时可能断带。 M05中心线缺陷 缺陷特征: 在钢带横断面的中心部位出现明显的连续或断续的细线状缺陷称中心线缺陷。 线条较轻，断断续续，肉眼可见的中心线缺陷称中心偏析I级；明显的连续的线条状，但未完全分开的中心线缺陷称中心偏析II级；明显开口状的中心线缺陷称分层。 产生原因及危害 产生原因：连铸流道质量控制不良或铸坯冷却不良。 危害：可能导致顾客使用过程中出现分层,影响焊接质量。 M06压入氧化铁皮 缺陷特征: 热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。 产生原因及危害 产生原因： ①板坯表面存在严重纵裂纹； ②板坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽； ③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面； ④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。 危害：影响钢带表面质量和冷轧酸洗效果。 M07辊印 缺陷特征: 钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称辊印。 产生原因及危害 产生原因：辊子龟裂、局部掉肉，或表面粘有异物，使局部辊面呈凹、凸状，轧制或精整加工时，压入钢带表面形成凸凹缺陷。 危害：凸辊印可能导致后序轧制过程中产生折迭缺陷；凹辊印可能导致后序轧制过程中产生孔洞。 M08轧烂 缺陷特征 带钢表面出现多层重叠或轧穿、撕裂等现象称轧烂。 产生原因及危害 产生原因： ①辊缝调整不当或辊型与来料板型配合不良，带钢延伸不均； ②板坯局部加热温度不均或轧件温度不均； ③精轧侧导板开口度设定不合理； ④精轧过程中秒流量不匹配。 危害：轧制过程中断带，存在轧烂缺陷的钢板无法使用。 M09压痕(压印.压坑) 缺陷特征: 钢带表面无周期性分布的凹凸印迹称压痕。 产生原因及危害 产生原因：①异物压入，脱落后形成压坑；②卸卷小车托辊表面粘肉；③卷筒、卸卷小车部件松动；④吊运钢卷过程中机械损伤；⑤切边或剪板过程中带钢跑偏，飞边压入钢带。 危害：在后续加工使用过程中可能产生孔洞或断带。 M10塔形 征缺陷特征: 钢卷上下端不齐，外观呈塔状称塔形。 M11松卷 缺陷特征: 钢卷未卷紧，层与层之间有明显间隙的现象称松卷。 产生原因及危害 产生原因： ①卷取张力设定不合理、卷取能力不足； ②带钢存在严重浪形； ③带钢卷取完毕，卷筒反转； ④捆带未打紧、断带或卷冷钢。 危害：影响钢带包装和搬运，严重的松卷无法开卷使用。 。 M12偏卷 缺陷特征 钢卷呈椭圆形的现象称扁卷。 产生原因及危害 产生原因： ①钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击； ②钢卷卷取张力偏低，卧卷堆放或多层堆放钢卷。 危害：影响钢卷包装和搬运，严重的扁卷无法开卷使用。 。 M13瓢曲 缺陷特征 钢板的纵横部分同时在同一个