项目九 箱体类零件加工.ppt

任务一 制订车床主轴箱的工艺规程，分析箱体类零件的工艺工装 当镗套外径≥85：Φ0.01 当镗套外径＜85：Φ0.005 Φ0.01 镗套内外圆同轴度 H7/n5 H7/n6 衬套与支架的配合 H6/g5(H6/j5) H7/g6(H7/js6) 镗套与衬套的配合 H6/g5(H6/h5) H7/g6(H7/h6) 镗套与镗杆的配合 精镗 粗镗 镗套尺寸及要求 ? 镗套与镗杆以及衬套等的配合选择 任务一 制订车床主轴箱的工艺规程，分析箱体类零件的工艺工装 镗夹具的结构分析 右图为双面导向支架的镗模实例 该镗模用于镗削泵体上两个相互垂直的孔 工件以A，B，C面分别与支承板3，2，4相接触而定位，并用4个勾形压板5压紧。两镗杆由镗套6支承并导向。镗好一个孔后，镗床工作台转90°，再镗第二个孔。 任务一 制订车床主轴箱的工艺规程，分析箱体类零件的工艺工装 1.平面度的检验 箱体上平面度的检验主要为装配的对合面及装配底面。检验的方法可以以最小包容区域来度量，如图8-59所示。 图8-59 平面度误差的最小包容区域 箱体精度的检测 待检项目 平面的平面度、孔径的加工精度、孔与孔间的相互位置精度、孔与其端面间的相互位置精度及表面粗糙度 检验方法 生产实际中常采用涂色法进行平面度的检测。 任务一 制订车床主轴箱的工艺规程，分析箱体类零件的工艺工装 箱体零件上的孔的精度的检验主要是检验孔的圆度误差、圆柱度误差和尺寸精度。检验的方法可以以最小包容区域来度量，如图8-60所示。 尺寸精度常采用塞规来进行测量，以塞规的通端和止端的尺寸分别代表孔的最大和最小极限尺寸，也可以塞规来对孔进行作用尺寸的测量。 2.孔的精度检验 图8-60 圆度误差的最小包容区域 任务一 制订车床主轴箱的工艺规程，分析箱体类零件的工艺工装 1—顶尖 2—被测零件3—心轴 图8-62 圆跳动测量 图8-61 测量同轴度的位置量规 箱体上孔的精度的测量主要的还是形位公差的测量，它体现在孔与孔之间的同轴度、平行度及与孔端面的垂直度误差。如图8-61所示为测量同轴度的位置量规。 任务一 制订车床主轴箱的工艺规程，分析箱体类零件的工艺工装 3.表面粗糙度的检测方法： 1）比较法 比较法是将零件表面与粗糙度样板比较，仅适用于车间检验。 2）光切法 光切法是利用光切原理测量表面粗糙度的方法。常采用的仪器是光切显微镜 (也叫双管显微镜)。该仪器适宜测量车、铣、刨或其他类似方法加工的金属零件的平面或外圆表面。 任务二分析分离式箱体零件的工艺，解决箱体类零件加工的工艺问题 1．分析减速箱零件的工艺 1)零件工艺性分析 底座和箱盖 结构：对合面、轴承支承孔、油孔、螺纹孔 技术要求：尺寸精度和相互位置精度有一定要求。 ｛ 分离式箱体的主要技术要求 对合面对底座的平行度 对合面的表面粗糙度 轴承支承孔在对合面上 支承孔的尺寸公差、表面粗糙度、圆柱度、孔距精度 减速箱装配.wmv 2）分离式箱体加工的工艺特点 加工阶段的划分 第二阶段在合装好的箱体上加工孔及其端面。 第一阶段先对底座和箱盖分别进行加工，主要完成对合面及其他平面，紧固孔和定位孔的加工，为箱体的合装作准备； 定位基准的选择 粗基准的选择 以凸缘不加工面为粗基准 精基准的选择 底面为精基准 任务二分析分离式箱体零件的工艺，解决箱体类零件加工的工艺问题 3）分离式箱体零件加工的工艺路线 检验 9 检验 9 底面 磨对合面 8 对合面两孔 钻顶面螺纹底孔、攻螺纹 8 底面、两孔 钻侧面测油孔、放油孔、螺纹底孔、锪沉孔、攻螺纹 7 对合面、凸缘轮廓 钻结合面连接孔 7 对合面、端面、侧面 钻底面4孔、锪沉孔、铰两个工艺孔 6 顶面 磨对合面 6 对合面 刨底面 5 对合面 刨顶面 5 凸缘B面 粗刨对合面 4 凸缘A面 粗刨对合面 4 涂底漆 3 涂底漆 3 时效 2 时效 2 铸造 1 铸造 1 定位基准 工序内容 序号 定位基准 工序内容 序号 底座的工艺过程 箱盖的工艺过程 入库 8 检验 7 去毛刺、清洗、打标记 6 底面与两孔 精镗轴承支承孔，割孔内槽 5 底面与两孔 粗镗轴承支承孔，割孔内槽 4 底面与两孔 铣两端面 3 拆开箱盖与底座，修毛刺、重新装配箱体，打入锥销，拧紧螺栓 2 将箱盖与底座对准合拢夹紧，配钻、铰两定位销孔，打入锥销，根据箱盖配钻底座，结合面的连接孔，锪沉孔 1 箱体合装后的工艺过程 任务二分析分离式箱体零件的工艺，解决箱体类零件加工的工艺问题 9.2.2．箱体类零件加工的工艺问题 1、孔系加工的精度分析 1）镗杆受力变形对孔系精度的影响 以镗杆与主轴刚性连接采