仓储管理制度.docxVIP

目录1.目的32.适用范围33.定义34.职责35.规范和要求35.1仓库库区分布35.2到货管理35.3入库管理35.4入库管理65.5领料出库65.6存货盘点75.7呆料处理85.8成品不良品处理85.9存货跌价损失管理85.10其他规定96.相关文件107.使用表单10目的为公司所有货物在仓库的收料、储存、发料和盘点等管理提供指导。适用范围适用于公司货物的仓储。定义无职责负责仓库物料账务及日常管理，监督生产单位对物料进行规范化管理。生产单位按照具体规范实施管理。规范和要求仓库库区分布仓库由生产单位进行管理，实行分区管理，生产运营部监督其工作。仓库各库区材料应按安全、整齐、有序的方式放置。到货管理每次到货，供应商必须提供规范的送货单，送货单必须写明材料的供应商、编码、名称、规格、数量及订单号。材料的包装应规范，外箱保持完好无损，不得有破损或严重变形。材料外箱必须写明材料的供应商、编码、名称、规格、数量，原则上一个包装箱只存放一种材料，如有多种材料，必须在外箱上注明每一种材料的编码、名称、规格、数量，内包装必须有明确的标示。同一供应商送的同种材料包装数量应确保一致，只能存在一个尾数。不得有混料或数量与实际不符等现象。生产单位收料员凭送货单对来料的供应商、编码、数量、品名、规格、订单号进行核对，核对无误后方可签收。生产单位收料员根据核对无误的送货单，从ERP打出《材料报检单》，并及时提供给生产单位品管。以上必须按规范强制执行，生产单位收料员应做好相应到货不规范记录，每月底发送给我司生产运营部。生产单位品管判定不合格的材料，应在一个工作日内通知我司质量管理部驻厂品管前往确认，最终确认不合格，以质量管理部驻厂品管给出处理方案，来料不良在三个工作内办理退回供应商。并从ERP打印报检单负数由供应商或采购部代签。（采购部代签的由采购人员负责将材料寄给供应商，并在仓库退货之日起，5个工作目内将回签单据交于仓库存档）。对于新品材料，需研发部确定的，需由采购部采购助理及时通知研发部，在二个工作日内完成检验。入库管理材料入库：生产单位仓管员根据品管检验合格的《报检单》，办理物料入库及上架，并根据到货单, 对材料的编码、数量、品名、规格等进行核对，次日将当天的到货明细发送给我司生产运营部仓储管理员，在ERP系统形成《采购入库单》。材料验收工作应按照《IQC物料检验流程》的规定执行。成品/半成品入库：由生产单位填写产成品入库单，根据实物报品管检验合格后, 在产成品入库单上确认，并出具《OQC出货检验报告》。生产单位凭《产品出厂检验报告单》及质量管理部质量工程师确认后的《成品入库单》办理入库，次日将当天的到货明细发送给我司生产运营部仓储管理员，在ERP系统形成《产品入库单》。成品验收工作应按照《制程抽检控制程序》的规定执行。不良品材料入库：生产单位办理完《不合格品退料单》退库手续后，由生产单位仓管员对物料的编码、数量、品名、规格、不良原因进行核对后，报我司质量管理部驻厂质量工程师确认，无误后退到我司不良品库进行交接并办理调拔手续，在ERP系统形成《调拔单》。不良品材料入库验收工作应按照《IQC物料检验流程》的规定执行。材料、成品、半成品超过保质期，根据《产品检验规范》相关要求提出报检。我司生产运营部对其工作监督。材料入库流程：成品入库流程不良品材料入库流程出库管理仓库材料、成品出库须严格遵守先进先出原则。来料不良品材料需退给供应商的，三天之内需提交我司质量管理部驻厂质量工程师确认，按判定要求退到提供的收货地址，退货明细清单次日提报我司生产运营部仓储管理员，在ERP系统形成红单《采购入库单》。原材料需退给供应商的，需同时附带《不合格品退料单》，要求供应商在三个工作日内将《不合格品退料单》签回。销售出库仓库凭《业务联络单》，方能发货。发货流程详见《发货与退换货管理制度》5.1“货物发运”。领料出库生产单位凭生产计划员的生产订单及对应BOM表清单，在生产单位的线边仓仓库（即生产运营部设在生产单位的仓库）进行批量领料，批量领料需填写《领料单》，生产运营部仓储管理员凭生产入库产品所对应的订单及BOM表清单，在ERP系统形成《生产领料单》。仓库单据录入：生产单位每天10：00前将数据传至生产运营部仓储管理员，生产运营部仓储管理员根据生产单位传回的数据，完成在ERP系统录入，数据最迟第二天完成。材料领用凭相关部门审核过的材料出库单或领料申请单，由生产运营部仓储管理员下指令给生产单位才能出库，不允许用其他方式借料出库。材料领用流程存货盘点盘点范围：1）线边仓仓库物资：包括模块、成品、 PCB板、IC、天线、壳类、包装物、其他材料；2）生产运营部仓库物资。仓库日常盘点盘点频率：1）每月生产单位车间盘点不停产；2）抽盘比例：模块（100%）；成品（50%）； PCB板、