主梁组装工艺.docxVIP

UEME250T/34.4m门式起重机主梁组装工艺★主梁结构技术要求：1、主梁安装小车轨道后上拱度高F应为45 mm。（F=(0.9~1.4)L/1000）,上拱最高点在跨度中心S/10处。2、单节主梁水平弯曲≤5mm，整体主梁水平弯曲≤15mm。3、主梁上盖板水平倾斜≤6mm。（整体还是单节）4、主梁腹板垂直倾斜≤10mm。5、整个主梁的拱度曲线是圆滑的，应基本上符合选定的抛物线。6、腹板波浪变形，测量长度为1m检测，受压区波浪不得超过3mm；受拉区波浪度不得超过7mm。7、上盖板波浪变形（两隔板之间）小于或等于3mm。8、主梁上下盖板的横向拼接焊缝与腹板横向拼接焊缝要相互错开200mm以上。9、主梁与支腿连接形成的框形对角线差|d1-d2| ≤3mm。10、主梁下盖板和腹板受拉区域的对接焊缝应焊透，并符合JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波控伤》中1级质量要求或GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中的二级质量要求。 11、★主梁小车轨道技术要求1、轨道接头间隙≤2mm。2、轨道中心相对于承重腹板中心偏差≤6mm。3、轨道接头处高低、左右错位≤1mm。4、钢轨直线度在任意2米测量范围内≤1mm，轨道全长直线度偏差≤6mm。5、轨道底面应与主梁上盖板紧密接触。6、轨距在端部±2mm，中部为±5mm。7、轨道上任意一点，在于垂直反向上，对应两轨道高低差≤6mm。一、下料1、上下盖板（1）下料加长量按L/1000计算，板宽允许偏差2mm用数控火焰切割以保证质量。（2）上盖板切割后出现波浪变形及水平弯曲，在6m长内变曲量3mm应采用矫正手段矫平。2、主（副）腹板（1）下料加长量按L /1000计算。（2）用1m平尺复查板材的波浪变形，大于3mm的要重新矫正。（3）腹板下料用油笔标记排列顺序和方向号码并标记基准。4、其他（1）筋板用剪床切割，要求邻边夹角为90度。（2）主梁接头。采用数控钻孔。二、主梁梁组装定位为减少工序，节省资源，采取单排四节主梁整体组对工艺（对称制作）。1、平台起拱放样。根据工艺提供主梁起拱图纸要求布置各支点。保证位置、起拱高度准确，支点固定牢固。2、布置下盖板。划出各下盖板纵向中心线并标记各支点位置，从中间向两边将四件下盖板顺序置于平台上，拉线绳整体测量下盖板中心线为一条直线，复测各点拱度支点与工艺要求一致，盖板接头间隙10mm，将下盖板整体定位牢固。3、在下盖板上按图纸划出起拱中心线支腿法兰处十字中心线，并打样冲眼标记，划出隔板及纵肋（角钢）定位线（隔板间距加长1/1000收缩量）4、组装定位主梁两端隔板，在隔板上板边下200mm位置两侧各拉一条线绳作为其他隔板组装基准线，组装定位其他隔板及纵肋。纵肋与隔板及盖板必须顶紧、贴严。5、在腹板上划出隔板及纵肋（角钢）定位线（隔板间距加长1/1000收缩量）。6、在下盖板上按下料标记从中间向两边顺序组装内外腹板，并同时定位腹板与隔板后定位腹板纵肋（角钢），纵肋与隔板及腹板必须顶紧、贴严。7、在上盖板上划出起拱中心线、纵肋（角钢）定位线，再将上盖板起与腹板和大隔板组装定位（注意上下盖板起拱中性线对应），再组装定位上盖板纵肋角钢。8、主梁解体焊接。9、按图纸组装盖腹板内贴板、内补强板并焊接。10、主梁腹板外贴板开坡口定位焊接。11、焊接完成，根据技术要求对主梁进行修正、矫正。在上盖板划出纵向中心线。三、主梁整体样拼1、将主梁与支腿连接的两组法兰按主梁法兰中心距位置置于平台上，柔腿法兰与刚腿法兰高低差为350mm,确保两组法兰中心距34400mm±3mm，单组法兰水平最大偏差≤1mm，对角线最大差≤3mm。（中心距、对角线用钢卷尺和拉力计测量，拉力计拉力150N）。2、将两排主梁第一节分别放置一组两个法兰上（柔腿端），使主梁下盖板支腿法兰处十字中心线与法兰对应，另一端用支撑支起，测量两主梁两端中心距5230（±2mm）。按整体主梁样拼时拱度值顺序放置主梁2-4节，整体调整拱度、中心距、主梁接头间隙定位主梁支腿连接法兰。两条主梁任意垂直截面位置高低差≤5mm。3、横梁样拼按图纸位置将横梁与端梁（图纸在主梁上）连接在一起整体样拼定位。4、主梁接头拼接板定位钻孔。按图纸位置将主梁盖腹板外拼接板固定，下腹板拼接板固定在主梁内侧，用磁力钻和立式钻床配钻出孔。并用至少1/3数量的拼装用螺栓连接紧固。四、主梁轨道安装按图纸及技术要求从柔腿端开始安装轨道及挡车架，挡车架对角线≤5mm.五、整体检验轨道焊接完成不少于4小时后，撤除主梁各支点，依据主梁结构技术要求和主梁轨道技术要求进行整体复验，复核后进行拆解焊接横梁法兰。