生产管理实务教程.ppt

製程與作業改善 1.過多或過早生產之浪費 2.等待的浪費 3.搬運的浪費 4.加工的浪費： 部份作業未能增加產品之附加 價值而言 5.存貨的浪費 6.動作的浪費： 作業方法未能改善 7.不良品的浪費 8.人力資源浪費： 員工僅從事體力的貢獻 一、 豐田汽車，改善活動 中， 現場８種可能發生之浪費 1.(1)製程：指從原料到成品 的轉換過程 (2)作業：指人或機具施於產品加工的 作為 (3)以圖形來看，兩者是互相垂直 二、製程與作業的區別 產品A 產品B 產品C 製 程 儲存? 製造? 搬運? 檢驗? 成品A 儲存? 製造? 搬運? 檢驗? 成品B 儲存? 製造? 搬運? 檢驗? 成品C 作業甲 作業乙 作業丙 作業丁 作 業 製程與作業的改善 改善〝製程〞的四種動作 (1)改善製造動作 價值工程：利用科學化或 系統化的方法， 找出在生產流程中，是否 有未能增加產品的附加價值的作 業或有更加的作業方法 時間 改善附加價值 值增加的速率 去除沒有附加價值的作業 附加價值 實施價值工程的改善方向 (2)改善檢驗動作 品質方法與產品生產時點關係 品質功能 同步工程 設計配合裝配 設計配合到達 來源檢驗 防錯設施 後續檢驗 自我檢驗 管制圖 不良顧客自己發現 品質保證 產品生產時點 品質管制 時間面 來源檢驗： 分水平式及垂直式 1.水平式來源檢驗： 特別考量工作站的作業方式，針對 不同產品在實施相同作業時，可能 發生問題予以改善 2.垂直式來源檢驗： 是以產品的生產流程，找尋問題發 生的原因，提出改善的方法 防錯設施(POKAYOKE) 1.其基本作法是將機械設備與作業員 的思考能力做一結合，使機械設備 能擁有如作業員的判斷及改正能力 2.實施方式可分兩種： 即關式-問題發生時，立即關機，發 出訊號，尋求改善 提醒式-問題發生時，立即發出燈號 或聲響，提醒改善處理 (3)改善搬運動作 ?由佈置或流程下手 ?改善搬運的方法 (4)改善儲存--儲存發生的原因 儲存發生的原因 加工工程產生 預防性質產生 安全儲存 移轉批量儲存 生產批量儲存 批量儲存 製程間儲存 製程間的儲存發生，純粹由於管理者 心理的因素，原因是對整個系統欠缺 信心，認為各種狀況發生不可預期， 也不可預防 移轉批量形成的儲存，是由於搬運未 能改善佈置未能調整，完成工件需達 一定的經濟批量始能移轉 3.改善〝作業〞的三個動作 (1)改善作業前後的整備 動作十分鐘內換模術 (Single Minute Exchange of Die) (SMED) 單一換模術 (One Touch Exchange of Die) (OTED) 週程時間換模術 (Cycle time Exchange of Die) (CTED) (2)改善核心作業 (3)改善寬放 * * 4.實施JIT生產系統的成果 (1)? 降低存貨 ? 增加生產彈性配合市場 ? 降低製造成本 ? 需求變化 ? 縮短前置時間 ? 降低生產倉庫空間需求 ? 提高品質 ? 提高對顧客快速準時交貨服務 ? 提高生產力 ? 不必投入很多資金 ? 減少人員 ? 減少文書作業 ? 簡化現場管理 (2)實施JIT之績效評估方式及成果 ?存貨週轉率： 定義為〝消貨成本／平均存貨〞 ?存貨佔流動資產比率： 定義為〝存貨／流動資產〞 ?銷貨對存貨比值： 定義為〝銷貨淨額／存貨〞 ?我國製造業實施JIT生產系統對存 貨科目的改善 存 貨 週 轉 率：增加26.3% 存貨佔流動資產比率：降低26% 銷貨淨額對存貨比值：增加29.9% 3、傳統成本轉JIT生產系 統成本管理 JIT生產系統成本管理 豐田式生產管理系統 致力於--製造完美的產品，同時節省時間、付出的心力及原料，不浪費、保持高品質、專注於顧客需求，並且持續且不間斷的找尋改善的方法。 舉例來說『豐田及時化生產』(Just in Time)、『豐田標準化作業』及『豐田自動化生產』、 『豐田少人化生產』 、『豐田式看板管理 』 ，都已經建立在豐田式生產管理中。 1.豐田汽車改善活動中，現場8種 可能發生之浪費 1.過多或過早生產之浪費 2.等待的浪費 3.搬運的浪費 4.加工的浪費： 部份作業未能增加產品之附加 價值而言 5.存貨的浪費 6