安全生产事故案例_幻灯片.pptVIP

* 事故案例分析 案例一 印度博帕尔农药厂毒气泄漏事故 1、事故经过 1984年12月3日，印度中央邦首府博帕尔联碳公司农药厂甲基异氰酸酯（MIC）泄露，致使4000居民中毒死亡，20万人深受其害。有资料报道已死亡1万多人。这起事故是世界工业史上绝无仅有的大惨案。这起事故的发生，引起世界的震惊，也带来反思。由此，世界各国和国际社会加强了对危险化学品的管理和立法工作。 2、事故分析 美国联碳公司发表了事故原因调查报告，该事故时由于120~230加仑水进入甲基异氰酸酯（MIC）储罐，发生放热反应，致使储罐压力升高，防爆破裂造成泄漏。另外，储罐内有大量氯仿（氯仿是甲基异氰酸酯制造初期作为反应抑制剂加入的），使储罐（材质304不锈钢）发生腐蚀，又加速了反应。由于放热反应持续进行，储罐内温度急剧升高，致使压力很快达到40磅/平方英尺以上，防爆膜破裂，安全阀开启，泻出大量MIC 。漏出的MIC喷向氢氧化钠洗涤器，因该洗涤器能力太小，不可能将MIC全部中和，最后的安全防线是燃烧塔，结果燃烧塔未发挥作用。 * * 事故案例分析 该甲基异氰酸酯（MIC）储罐有一套冷却系统，但该冷却系统从1984年6月就已停止运转，不能控制急剧产生的大量MIC气体。 印度对博帕尔事故进行了调查，认为联碳公司在预防有害气体泄露的措施上存在严重问题： 1984年12月2日，为进行维修，关闭了设在排气管出口处的火炬装置。 排气洗涤塔和通水软管没有及时投入运行。 缺乏预防事故的计划，对应付紧急事态毫无训练。 未向居民发出警报。 警报与操作采用手动方式，而不是通过计算机进行控制。 安全装置的能力与紧急状态所预计的气体流量不相适应，在设计上存在缺点和矛盾。 冷冻系统处停用状态，不能满足低温储存条件，使MIC汽化后不能液化。 对储罐内储存的具有潜在危险物质的相关特性不十分了解。而且所得到的信息不可靠。 未装备在任何场合都能正确工作的气体泄漏早期预防系统等。 * * 事故案例分析 灾后，纽约时报社组成的调查小组认为，这次灾难时由于操作失误、设计欠缺、维修失误和忽视培训而造成的。 生产装置存在严重的事故隐患。1982年，美国总公司劝告厂方为防止泄露应安装1台强力喷水装置以替代现有的装置，可这一建议未被采纳。 另一安全装置-----气体洗涤塔（中和塔），其最大设计处理能力仅为这次泄露量的1/4，根本不足以处理这次事故。 第三个安全装置-----点火塔，在事故发生时，根本没有起作用。 违反规定，埋下事故隐患。 事故前几个月，由于工厂电源紧张，为解决这一问题，总管和美国联碳总部商议后（但总部发言人指出没有与他们商议）关闭了用于冷却甲基异氰酸酯（MIC）以防止发生化学反应的冷却装置，其中冷却剂氟利昂被抽出，用在工厂其他地方。规章规定：“为保持储罐正常循环，冷却装置不断处于“运转”状态。” 事故前2h，一位受过训练，但不了解工厂操作规程的工人，奉一新工头命令，冲洗一根与储罐连接，但没有完全与储罐隔绝的管道，这是违章所禁止的。 * * 3台主要安全装置----喷水装置、点火装置、洗涤塔，其中1台在几天前失灵，另2台已几周没有维修。 甲基异氰酸酯(MIC)工段值班工头说，工厂中的仪表是靠不住的。由于这一原因，他忽视了仪表的警告。在3座储罐中 一座，在1h内压力上升了5倍。 博帕尔工厂没有先进的计算机系统监视储罐，并迅速警告泄露发生。厂里主要依赖工人的眼睛是否流泪来判断是否泄露。另外，这个几乎没有自动化设备的工厂，MIC生产车间从1983年缩减了12名操作工，只剩下6人。 没有火灾警告装置。事故发生那天晚上的警报，类似训练时的警笛声，这类噪声每周有20次。 掉以轻心，酿成大祸。12月2日晚上，工人没有去了解系统压力变化情况。23时，一值班老操作工在操作室看到储罐压力是10磅/平方英寸，为正常压力的5倍，但没引起重视。23时30分，MIC工段操作工在控制室外，感受到泄露，眼睛开始流泪，并发现泄露液滴，伴有淡黄色气体。23时45分，操作工去控制室告诉工头MIC泄露。工头认为是水漏，过了几分钟才决定处理，并发现泄露。但至0时40分没有人调查泄露原因或采取措施，严重失职酿成大祸。 * 事故案例分析 * 事故案例分析 对储罐中甲基异氰酸酯(MIC)储存量应有限制，泄露的储罐中有MIC 13000加仑，占储罐容积的87%，超过了最大允许储存量12000加仑。 杂质的来源。联碳总公司和印度公司用核磁共振光谱分析表明，泄露储罐中至少有5种杂质，其中有水、铁金属离子和碱液。 事故发生前两小时，一工人冲洗过一根与储罐相连，但未与储罐隔绝的管道，水可能流入罐中。为防止失水，用氮气代替罐中空气，也可能氮气中含有水分。同一时间，工人加碱液到洗涤塔中，洗涤塔与储罐是有一根管道与阀门相连，正常状态下阀门是关闭的，但