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减少摩擦被动磁轴承创新设计 　　[摘 要]摩擦在旋转机器中主要是不需要的。为了减少对系统的影响，磁轴承的集成通常被认为是有效的解决方案。在诸如飞轮储能系统（FESS）的旋转系统中，机械轴承产生的机械损耗大大降低了整体性能。因此，磁性轴承经常集成在FESS中以消除机械损耗。被动磁轴承（PMB）的简单设计，其固有的安全性和极低的摩擦力使其成为FESS的理想选择。本文的主要目标是记录一个创新的PMB，以最小化由轴向推力轴承引起的能量损失，并记录用于测量其刚度和阻尼的方法 [关键词]磁轴承；被动；磁铁表征 中图分类号：TH252 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）14-0381-01 1 设计目标 图1显示了设计的轴承的结构。为了减少由该推力轴承引入的机械摩擦，提出有利地使用径向PMB的轴向排斥来减小推力轴承的球上的有效力。因此，本文的主要目的是记录径向PMB的原始设计，允许人们控制稳定转子所需的推力轴承上的载荷。可以通过相对于转子改变定子的位置来控制负载 为了促进PMB在系统中的集成，必须知道磁性轴承的机械性能，即刚度和阻尼以及其运行极限。已经提出方程来预测不同类型的PMB的性质。然而，这些方程将提供刚度，因为所有部件都是完美的构造和磁化的，情况并非如此。实验装置和磁化模式的缺陷通常会导致测量值偏离理论值。几乎所有这些方法都使用单轴测力传感器测量在单个方向上产生的力，这导致不完整的表征。还应该指出，有些文献中提出的测量技术通常只是简要描述，难以复制。虽然记录的实验测量是准确的，但它们需要大量的操作，常常使表征变得严酷 2 轴承和表征方法的设计 2.1 磁轴承的设计 本文研究的径向轴承采用环形钕磁铁（NdFeB）开发。每个轴承使用Yonnet等人提出的配置。这种布置通过放置两个同心磁体来实现，使得排斥反作用力将使磁体相对于彼此居中。图1a示出了转子磁体（内部）和定子磁体（外部）的定位。此外，已经证明，可以通过堆叠具有交替极点的许多磁体来修改全局磁场并增加产生的力。图1b示出了四对磁体的堆叠。在实验装置中应用4层和5层磁体结构 图2显示了使用FEA模型计算的这种类型的组件产生的磁场。为了磁体（a）的完美对准，可以看出，磁体组件径向相互斥力但不垂直相互作用（气隙中的所有磁通线平行于PMB轴向）。由于该位置不稳定，图2b显示当定子向轴向移动时会发生什么。在这些构造中，转子仍然居中，但是存在产生的垂直力，其推动转子远离（气隙中的通量线都是轴向和径向定向的）。这种现象在本文提出的新设计中尤其重要，因为产生的垂直力用于减小推力轴承的负载（参见图5中的碳化钨球） （a）用于转子和定子的完美轴向对准的磁通线； （b）引入部件的轴向未对准时的磁通线 许多机械部件必须设计成将磁体组件固定在一起受到高排斥力。每个轴承的转子和定子由磁铁座，环形磁铁，隔板和定制螺母组成。图3显示了两个组件的剖视图，详细说明了每个组件 转子和定子的安装座的尺寸设计使得它们可以接受2至6个磁体来增加或减小力。转子安装座被设计成确保转子和定子的磁体即使在添加其他磁体时对准。所有组件均采用铝合金6061-T6制造，具有良好的机械和非磁性能。大多数部件也被设计成在单一操作中制造，以减少几何误差。除了磁体外，所有部件均实现了严格的公差，这些磁体是由供应商制造的，质量控制无可用信息。它们是定制的，方形截面为6.35毫米。Baden等人提出1的高度/长度比表示优化所产生的力的良好设计。转子的磁体的内径为38.1mm，定子的磁体的内径为52.2mm。因此，磁铁之间的径向气隙为0.7mm。使用本文“计算”部分中详述的理论方程对磁体的尺寸进行了设计 对于转子，具有相反磁化的磁体插入到安装座上。专门设计的螺母用于移动磁铁，直到它们相互碰撞。使用相同的程序来组装定子。使用高斯计测量每个磁体的磁化强度，并使用有限元软件进行计算。结果表明，磁体按照标准的MMPA No. 0100-00具有N33级 轴承组件还包括推力轴承，其由碳化钨钨球（？= 6.35mm）和M7工具钢表面组成。球位于转子的末端，工具钢表面集成到轴承的底座上。正确润滑后，推力轴承的摩擦系数约为0.1 为了安全起见，实现了另一种机械轴承。径向球轴承用于防止转子与PMB定子之间的接触。轴与球轴承的内圈之间的间隙设定为0.45mm。应该注意的是，虽然强制性地使用推力轴承与PMB，但它并没有包括在表征中，以避免其对结果的影响。图5显示允许转子安全运动的主要部件：PMB，推力轴承和用于安全的球轴承 2.2 ?算 解析方程在文献提出来计算从一个或多个同心对环形永久磁铁而构成的无源磁轴承的径向刚度，如示于图1等。用等式（1）来确定两个同心环形磁体