西安工业大学铸造部分的课件.pptVIP

铸件上的筋条和凸台妨碍起模，造型时需采用外型芯或活块，较为费工且易出现废品。 2 垂直于分型面非加工表面应设置结构斜度 在铸件分型面确定后，应使垂直于分型面的非加工表面留有一定斜度．这种斜度称为结构斜度，如图所示。铸件设有结构斜度，可使起模方便，起模时型腔表面不易损坏，模样松动量减少，从而提高了铸件的尺寸精度和模样寿命。 合理的结构斜度 3 应尽量不用或少用型芯 图所示的轴承座结构，若按图(a)设计成闭式结构，需使用型芯。由于悬臂且型芯固定不稳，需用型芯撑支撑，且排气不畅，清理也不方便。如改用图(b)开式结构后，不仅省去型芯，造型方便，而且还可节省金属。 4 型芯必须安装方便、稳固可靠，排气通畅 型芯在铸型中应能可靠地固定和便于排气，以避免偏芯、气孔等缺陷。型芯通常靠芯头来固定，如果仅靠芯头支承不能稳固时，需要采用芯撑辅助支承。但芯撑常因表面氧化或铸件薄而不能与浇入金属很好地熔合，影响铸件的气密性和力学性能，所以，一般情况下应尽可能避免使用。 * * * * * * * * * * * * * * * * 造型工艺简化，分型面平直、数量少、便于起模，分型面多铸型增加误差。 尽量将铸件全部或大部分置于同一个砂箱中，保证铸件精度。 便于操作和检验，型腔和型心位于下箱。 总原则：以优先保证铸件品质为主，兼顾造型，下芯，合箱等操作便利 2.分型面的选择 三通铸件的分型方案 3. 铸造工艺参数 (1)机械加工余量和最小铸孔，为铸件预增加要求切去的金属厚度为机械加工余量。 铸钢件表面粗糙加大余量，非铁合金表面光洁，余量可小。 (2) 起模斜度：平行起模仿向的模样表面上增加的斜度。内壁斜度大于外壁的斜度。 3. 铸造工艺参数 (3)铸造收缩率 ：由于合金的线收缩，冷却后的尺寸比型腔尺寸缩小。制造模样时必须要放大一个铸造合金的收缩率。 (4) 型芯头；对装配的工艺性和稳定性有很大影响。 2.4 特种铸造 特种铸造 与普通砂型铸造有显著区别的一些铸造方法。常用的特种铸造方法有熔模铸造、压力铸造、气化模铸造和离心铸造等。 2.4.1 熔模铸造 2.4.2 压力铸造 2.4.3 离心铸造 2.4.4 气化模铸造 2.4.1 熔模铸造 1. 基本工艺过程 ⑴ 蜡模成形： 制造压型、压制蜡模、装配蜡模组 ⑵ 结壳： 浸涂料、撒砂、固化风干 ⑶ 脱蜡 ⑷ 焙烧和浇注 图2-43 汽轮机叶片铸造工艺过程 熔模铸造 2.特点 (1) 优点 1. 可生产出形状复杂的薄壁小件； 2. 铸件的精度及表面质量优 IT11-14, Ra12.5~2.5mm； 3. 适于生产少无切削的铸件。 (2) 缺点 1. 铸件不宜过大，最大不超过45kg; 2. 铸件成本高，工艺过程复杂，生产周期长。 3.应用 适于高熔点合金精密铸件的成批、大量生产，主要用于形状复杂、尺寸精度要求高的小零件，或高熔点、难加工的合金零件, 如气轮机叶片。 2.4.2压力铸造 液态金属快速压入金属压铸型中，并在压力下凝固而获得铸件. 300~700大气压，5～100m/s充填速度，0.05~0.2s充填时间 1. 工艺过程 注入金属 压铸 取出铸件 图 2-45 冷室式压铸机 压力铸造 2. 特点 (1)优点 1.充型能力强,可压铸薄壁、复杂零件。 2. 精度及表面质量优. 3.压力下结晶 ,铸件强度、硬度高. 4.生产率、自动化程度高.50～150件/h. . (2)缺点 1. 不适宜高熔点合金,导致压型寿命低; 2. 压速高气体难排除 ,缩松、气孔无法避免; 3. 热处理导致气孔膨胀影响表面质量, 大余量机加导致孔洞外露; 4. 一次性投资大。 3.应用 广泛用于低熔点非铁金属（锌、铝、镁等合金）的小型薄壁 （3~4mm），形状复杂的大批量生产零件。 2.4.4 离心铸造 1 将液态金属浇入高速旋转铸件中，使其在离心力作用下填充铸型和凝固成型。 图2-48 圆筒件的离心铸造 2 优点 ：（1）铸造圆筒形铸件时，可节省型芯和浇注系统，省工省料，降低成本； （2）铸件组织致密，极少有缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷； （3）合金充型能力得到了提高，可以浇注流动性较差的合金铸件和薄壁铸件，如涡轮、叶轮等； （4）便于制造双金属件，如轧辊、钢套、镶铜衬、滑动轴承等。 3 应用 典型铸件：铁管、套筒、缸套、无缝钢管等 缺点：1 内空尺寸偏大，加大切削余量； 2 不适合于密度偏析大的合金 3 不适合单件小批量生产 2.4.4 气化模铸造 1 气化模铸造又称实型