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组件二部成品改善计划 2015.01.10 2 一、成品不良柏拉图 备注： 1月成品率为98.77%，主要影响成品率不良为电池片损伤、玻璃损伤、TPT损伤、异物； 电池片损伤改善计划 4 一、数据分析 说明： 电池片损伤影响成品率0.43%，其中划伤影响0.23%，破片影响0.15%，缺角影响0.05%； 电池片损伤中划伤占比53%，电池成品破片占比35%，电池片缺角占比12%； 5 二、原因分析 序号 类型 原因分析 典型图片 1 电池片划伤 1、手工排版拉拽电池串； 2、返修电池片来回焊接主栅线 2 电池片缺角 来料存在缺角，自检不到位 3 人为按压 碎片 碎片位置集中在1-1、1-10、6-1、6-10，为搬 运组件时人员易接触位置，在搬运组件时，手指按压组件背板造成电池片隐裂，层压后形成碎片 　 4 焊带扭曲 碎片 1、人员操作不当导致焊带弯曲折痕，层压过程中压裂电池片；2、单焊或串焊虚焊，层压抽真空致使焊带扭曲而形成碎片； 　 5 锡珠、锡珠碎片 焊接产生锡珠、锡渣残留于电池片表面、工作台面、料盒内，在静电作用下吸附在电池片表面； 　 6 三、整改计划 序号 类型 当前值 目标值 改善措施 责任 部门 责任人 预计完成日期 备注 1 电池划伤 0.23% 0.1% 1、工艺培训员工作业手法；2、生产加强人员管理，提升人员技能熟练度；3、品质稽核产线违规作业行为； 工艺/生产/质量 方存兵 /沈峰/ 黎忠宝 2015-01-12 　 　 对于新员工进入车间，生产制定详细的培训计划，工艺培训其作业手法及注意点，培训合格方能上岗作业； 生产/工艺 2 破片 0.15% 0.1% 生产做好人员宣导，搬运组件时大拇指禁止按压在背板上； 生产 方存兵 2015-01-12 　 　 　 1、操作过程中若出现焊带弯曲或扭曲现象，将该焊带拆下，更换新的焊带重新焊接；； 生产 及时清理电池片表面、工作台面、料盒内的锡珠、锡渣残留，每两小时一次，生产过程中，若出现锡珠、锡渣过多现象，需及时清理； 生产 3 缺角 0.05% 0.02% 质量抽检来料电池片，超出标准要求电池端索赔； 生产上料前做轮廓自检； 质量 沈峰 2015-01-12 持续改进 玻璃损伤改善报告 一、数据分析 说明： 玻璃损伤影响成品率0.37%，其中玻璃划伤影响0.21%，膜层发白影响0.16%； 玻璃损伤中划伤占比56%，膜层发白占比44%； 二、损伤现象分析 序号 类型 原因分析 典型图片 1 划伤 员工从托盘下玻璃至A字车时，手上的玻璃划伤下面一块玻璃的角部造成； 　 　 员工搬抬组件蹭到组件边框造成 流水线上凸出金属造成 2 膜层发白 索瑞玻璃为水性镀膜，不易擦拭 　 10 三、整改计划 序号 类型 当前值 目标值 改善措施 责任 部门 责任人 预计完成日期 备注 1 划伤 0.21% 0.1% 生产员工搬抬玻璃放置到A字架时避开玻璃面接触，用背板隔开前后组件 工艺/生产/ 方存兵 /沈峰/ 黎忠宝 2015-01-12 　 　 生产员工搬抬组件需两人双手抓住边框C面（禁止单手抬组件）平行移动，不得倾斜式移动 生产 将裸露金属部件使用较软材质（硅胶板/泡棉）进行包裹； 设备 方存兵/ 邢国政 2015-01-12 　 　 　 搬运组件上流水线时禁止在流水线上推动组件，必须人为搬抬至流水线上； 生产 2 膜层发白 0.16% 0% 控制玻璃来料 质量 沈峰 2015-01-12 持续改进 TPT损伤改善计划 12 一、数据分析 说明： TPT损伤影响成品率0.34%，其中凹坑影响0.24%，划伤影响0.1%； TPT损伤中凹坑占比71%，划伤占比29%； 13 二、原因分析 序号 类型 原因分析 典型图片 1 背板凹坑 未及时清理高温布及硅胶板上的异物 2 背板划伤 搬抬组件型材划伤，清洗手持刀片划伤 14 三、整改计划 序号 类型 当前值 目标值 改善措施 责任 部门 责任人 预计完成日期 备注 1 凹坑 0.24% 0.1% 高温布每一锅清洗一次 工艺/生产/质量 方存兵 /沈峰 2015-01-12 　 　 硅胶板清洁1次/2h 生产/工艺 2 划伤 0.1% 0.05% 上下组件垫背板隔离 生产 方存兵 2015-01-12 　 　 　 水平搬抬组件 生产 严禁使用刀片清洗组件 生产 3 质量稽核 对工艺措施进行稽核，停线整改 质量 沈峰 2015-01-12 持续改进 异物改善计划 16 二、原因分析 说明： 异物影响成品率0.34%，其中TPT丝影响0.09%，毛发影响0.08%，EVA赃物影响0.07%； 异物中TPT丝占比27%，毛发占比23%，EVA赃物占比21%； 17 二、原因分