工艺路线的制定.pdfVIP

第二节 工艺路线的制定 一、定位基准的选择 1．一般原则 1）选最大尺寸的表面为安装面（主要定位面，限制三个自由度），选最长距离的表面为 导向定位面 限制二个自由度），选最小尺寸的表面为支承面 限制一个自由度）。 如下图1 所示，如果要求所加工的孔与端面M 垂直，显然用N 1 面定位时加工精度最高。 1 2 2 ）首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为在加工中保证空间位置精度 有时要比尺寸精度困难得多。 如上图2 所示的主轴箱零件，其主轴孔要求与M 面的距离为z ，与N 面的距离为x 。 由于主轴孔在箱体两壁上都有，并且要求与M 面及N 面平行，因此要以M 面为安装面，限 ) ) r r ) 制X 、Y、Z 三个自由度，以N 面为导向面，限制X 和Z 两个自由度。要保证这些空间位置， M 面与N 面必须有较高的加工精度。位置公差是关联实际要素的方向或位置对基准所允许 的变动全量。位置公差又分为定向公差 （平行度、垂直度、倾斜度）、定位公差 同轴度、 对程度、位置度）、跳动公差 圆跳动、全跳动）） 3 ）应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的基 准，也就是主要的设计基准。如上例中的主轴箱零件，M 面和N 面就是主要表面，许 多表面的位置都是由 两个表面来决定的，因此选主要表面为定位基准，可使设计基 准与定位基准重合。 4 ）定位基准应便于夹紧，在加工过程中稳定可靠。 2 ．粗基准选择原则 （1）保证相互位置要求的原则 （2 ）保证加工表面加工余量合理分配的原则 （3 ）便于工件的装夹原则 （4 ）粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用 1 （5 ）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应 以加工余量最小的表面最为粗基准。 图6 a ）为一阶梯轴零件图，b ）图为该零件的现有毛坯图。由图 b ）所示，Φ100mm ， 外圆的余量为14mm ，Φ50mm 外圆的余量为8mm ，毛坯两个外圆之间由5mm 的偏心。根 据零件的技术要求，应首先选Φ58mm 为粗基准面，先加工Φ114mm 外圆到Φ100mm ，然 后再以车过的外圆为精基准面，加工Φ58mm 外圆到Φ50mm ，这样可以保证Φ50mm 外圆 有足够的余量；反之，若以Φ114mm 外圆为粗基准面，加工Φ58mm 外圆时，有可能会因 余量不够而产生废品。 6 (a) (b) 3 ．精基准选择原则 （1）基准重合原则 尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准， 样可避免因基准不重合而引起的定位误差。 7 （a） （b ） 如图7 a ）所示的工件，其 大孔和底面 加工好，现需用钻 模在工件上钻两个与大孔对称 的小孔。若用图 b ）的定位方 式，即用底面和大孔中的菱形销 定位， 时尺寸 A 不受尺寸 H 的偏差影响，就没有因基准不重 合而引起的误差。 8 基准不重合误差 遵循基准重合原则容易保 （a）工件的设计基准 （b ）基准不重合误差 证加工表面的位置精度。例如， 2 图8 a ）所示工件台阶面2 的设计基准是顶面3，顶面3 的设计基准是底面1。 先加工底面，然后以底面为精基准加工顶面，得到尺寸 H 时，因为定位基准与设计 基准重合，只要加工误差不超过的就能满足精度要求。当加工台阶面时，若以顶面为精基准， 也符合基准重合原则，只要尺寸h 的加工误差不超过d h 就能满足精度要求。 但是，使用顶面定位会造成装夹困难和夹具结构复杂，甚至难以实