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目 录 角裂漏钢的特点 角裂漏钢形成原因及影响因素 采取的措施 角裂漏钢的特点 1.角裂现象 1.1角裂漏钢的特点 1.1角裂漏钢的特点 1.1角裂漏钢的特点 2.方坯角部纵裂漏钢原因分析 2.1 钢水成份对角部纵裂产生的影响 1.含C量的影响 2.1 钢水成份对角部纵裂产生的影响 2.1 钢水成份对角部纵裂产生的影响 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 1.结晶器 1.1 结晶器倒锥度影响 锥度过小，与铸坯的凝固线收缩率不适应，产生的气隙大，热阻增加，坯壳生长慢，回温快，特别是角部附近传热受阻，坯壳较薄，强度最低，当钢水静压力和热应力之合力超过临界强度时，在结晶器下部形成显微裂纹; 锥度过大，虽有利于传热和坯壳的生长，但铸坯与结晶器间的摩擦力增加，使铸坯纵向受力增大，而角部是铸坯的薄弱部位，坯壳易在角部被拉裂。 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 1.2结晶器圆角半径 结晶器圆角半径过大，角部冷却速度快，气隙形成早、气隙大、热阻大，坯壳生长慢，坯壳薄; 圆角半径过小，虽有利于传热和坯壳的生长，但角部受到的摩擦阻力增大，易拉裂坯壳。 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 1.3 结晶器的冷却水质 如果生产过程中结晶器水质差、冷却水硬度高，将导致结晶器壁结垢严重且分布不均，传热受阻，相应的坯壳生长较慢且不均匀，最薄处承受的应力超过坯壳临界强度时，易出现纵裂甚至漏钢。 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 1.4结晶器菱变的影响 菱变后使钝角角部气隙变大，坯壳生长慢，坯壳薄;锐角角部气隙小，与结晶器接触紧密，使局部摩擦力大。菱变还使冷却水分布不均匀，造成局部强冷易产生纵向凹陷，成为角部纵裂纹和角部漏钢的发源地 。 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 5.拉速的影响 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 7 浸入式水口的影响 浸人式水口安装不对中，注流偏，冲刷坯壳。 插人深度过深，使热流密度大的区域下移，影响坯壳生长; 深度过浅使液面波动大，严重时卷渣，破坯保护渣的三层结构，使保护渣在气隙中的分布不均匀，导致坯壳生又不均匀。 2.2工艺条件对铸坯角部纵裂产生的影响 8.铸机工况条件的影响 结晶器与二冷装置对弧不准或拉矫辊上有金属异物粘附等，使铸机工况不佳，将会出现有规律的,断续的纵向凹陷，严重时出现纵裂纹和漏钢。 3.控制小方坯角部纵裂漏钢的措施 3.控制小方坯角部纵裂漏钢的措施 3.改善冷却水质。 选用水质硬度低的冷却水，从而减少了结晶器铜管结垢，保证了结晶器的冷却效果和均匀性，使坯壳增厚及应力分布均匀，纵裂纹产生机率明显降低。 4.结晶器的材质应具有良好的抗热变形的能力，使结晶器的锥度在受热条件下具有一定的稳定性，不菱变。 5.控制中间包过热度。 出钢温度稳定，降低中间包钢水过热度，实现低过热度浇铸加强过程保温，实行低温快注，缩短浇注周期，使浇注温度波动在较小范围，有利于拉速和结晶器液面稳定。同时激冷层较以前增厚，出结晶器一般在10m m以上，坯壳厚度及强度增加，抗外力变形能力强，裂纹及漏钢机率随之降低。 3.控制小方坯角部纵裂漏钢的措施 3.控制小方坯角部纵裂漏钢的措施 9.严格对弧，清除拉矫辊和支撑辊上的残渣残钢，确保设备处于良好的工况 Northeastern University 小方坯角裂漏钢分析 Northeastern University 小方坯角裂漏钢分析 野召忠、杨寒、孙瑜、冯超、张伟 东北大学 2007年 11月 连铸理论工艺 （1）裂纹漏钢位置集中在钢坯距离内外弧面角部10～20m m处，长度10～50m m不等。 （2）漏钢部位多发生在结晶器零段位置，距离结晶器下口约10～40m m。说明纵裂纹在结晶器内已经形成，到零段后由于热应力和钢水静压力作用扩大到漏钢程度。 （3）漏钢的坯壳断面厚度情况见图1，角部附近坯壳最薄处5～6m m，中间最厚处10～15m m。 (4) 漏钢结晶器铜管外壁结垢情况如图2所示。结晶器角部二维传热，最先形成气缝，铜管传热受阻，该处铜管温度低，不易结垢。结晶器中心部位形成气缝晚，即使形成也