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真空压铸系统（真空机） 真空压铸系统（真空机） 众所周知的真空系统是由真空机和排气元件组成。压铸真空发展时至今日，所谓的真空系统林林总总，技术诀窍各具所长，投资成本也相差很大，但压铸商真正所关心的哪种技术更适合于自己的压铸工艺，哪种系统能产生更大的效益，一句话性价比高的才是最终的选择。 从真空机来讲，大致分为三类： 1、由继电器和手动开关控制真空机，多为国产真空泵。价格低廉，操作简单，可由计时器关闭真空，但不具备工艺参数控制要求，用于低端质量要求产品排气，与冷却块匹配，无兼容性。 2、由PLC控制，国产真空泵或进口真空泵。可与单芯阀或冷却块匹配，由于排气元件的限制，无法测量真实的型腔真空度，由计时器或行程开关信号关闭真空，无法控制纯机械真空阀。 3、由PLC加触摸屏控制，参数控制，故障显示，即时型腔真空度曲线和真空值显示，工艺菜单存储，多语言界面；可兼容机械阀，时间/路径控制的单芯阀以及冷却块。进口真空泵及所有控制元件。 从真空排气元件分，为对应的以下三类： 1、冷却块 2、由时间或路径控制关闭的单芯真空阀 3、由金属流动能机械关闭真空的双芯真空阀 从真空技术角度看以上分类的对应组合： 1、真空冷却块排气：所谓的“形式真空”排气，用于低质量排气要求 优点: ★启动真空排除空气和烟气直至金属充满型腔 ★不同数目的冷却块可以被合并入一个模具(如一模多件) ★造价相对低廉 ★维护简单容易 ★可与最简单的真空机匹配 缺点: ★真空停止由冷却块中金属凝固来实现 ★真空排气能力非常低 ★所占用的投影面积相对过大 ★有飞料的危险 ★无法精确的控制排气量 ★金属容易粘结在表面 ★重复使用精确度无法保证 ★通道污染度高(与采用的脱模剂有关联) ★真空应用需要诀窍 2、由液压或气动驱动的，依靠路径/时间提前关阀的真空排气：所谓的“半过程真空”排气，用于一般质量排气要求 优点: ★排气能力高 ★节省重熔成本 ★投影面积占用相对较小 ★集渣包较小 缺点: ★只可达到很小的真空度，因为真空在充型过程前很早时就已结束，模外的空气由于压差将渗入型腔，同时高温金属| 流将与不洁表面接触而产生千倍以上的烟气，因此不是所有的空气和烟气被排除 ★一旦压射外形改变，用于关闭真空阀的计时器或极限开关必须加以调整 ★一次性投资成本较高 ★需要维护 ★需要备件 ★需要与之匹配的真空机 3、由机械阀靠金属动能关阀的真空排气：所谓的“全过程真空”排气，用于高质量真空排气要求 优点: ★真空阀将一直开启至压铸过程结束，低真空度将得以获得 ★排气能力高 ★节省重熔成本 ★投影面积占用相对较小 ★可省却集渣包 ★真空阀将由合金动能关闭，压射外形的改变对真空阀的功能无影响 ★真空压铸工艺过程得以精确控制 ★极高的重复使用率 ★最可能达到理想的金属结构 缺点: ★一次性投资成本较高 ★需要相配的真空机实现其诸多功能 ★需要应用“诀窍” ★需要维护 ★需要备件 真空技术从应用到压铸工艺的第一天起就面临一个排气元件的问题。从排气过程上看，“形式真空”排气虽然简单经济，但无法实现工艺控制，换句简单的话说，就是无法知道真空排气的真实情况；“半过程真空”虽然可以强调在慢速阶段或者说金属在压室时的真空排气，通过加大真空阀和真空管路以及真空罐来达到超能力排气，理论上在此时的真空度将达到一个非常低的数值，但随着真空在充型前的结束，姑且不论由模具间隙侵入的空气，单单热金属射入时产生的烟气就会因为真空结束而无法排除。不难了解到，一单位的残余液体将产生1000倍以上体积的烟气，“半过程真空”至此可以说是前功尽弃了，这可以从图7看出其结果；“全过程真空”是与压射同步，实现全过程排气，最大程度上满足低气孔率的唯一手段，也是方达瑞一直致力于研究和推广的排气方式。 五、影响真空排气的因素 一些应用了真空系统的压铸商经常被这样的问题困扰：为什么压铸采用了真空系统后效果不明显？不乏有人得出这样的结论：用不用真空系统差别不大！为了更好地说明和回答以上疑问，我们首先来看看压铸件的质量组成，可以说，任何一个影响质量的因素都可以一票否决最终的铸件质量，这里所说的组成是指综合条件下的情况，任何人都可以对其组成持不同意见，但并不影响用它来说明问题。从图8可以看出，模具和压铸机将是影响铸件质量的最关键因素。 模具：包括型腔，浇口和流道以及排气口的设计布置和加工精度；还有起模顶针和滑芯的设计布置和加工精度。对于重复使用率要求极高的模具来说，其质量的好坏直接影响了铸件的质量，即模具质量差就根本谈不上什么产品的高质量了。有人说模具不好，真空起的作用有限，这是值得赞成的观点；但对于另一些人说真空对模具要求很高，就不能这么看了。应该说明的是，要想生产高质量的产品，模具必须要高质量，至于采用真空只是在此基础上解决排气的问题。就是说提高模具的