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全员生产保养 Total Productive Maintenance (TPM);●全员生产保养介绍 ●全员生产保养内容 ●全员生产保养阶段 ●自主保养层次 ●总设备效率 ●安全与全员生产保养;●TPM的历史 ●何谓TPM？ ●TPM的目标;●1950年以前，「如果机器不破，就没必要修理它。」 ●1950:停机维修 ●1960:生产性保养 ●1970:全员生产保养;;》》企业成功的三个基本要素 1.响应加速 要能在多变中的环境 超迅速感应并寻求提升 2.资源发挥 要维护企业经营的永续性，尊重企业文化， 从现有资源中，作妥善的分配，创造高 杠杆效益。 3.效益倍增 学习以智能来改革，用创新来转型。 而创新的过程中，学习是很重要的基本动作， 要能学习不陷于惯性中， 学习有计划的割舍不需要的事物。;TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功踏实的有机过程。;;●ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后);;TPM活动主要法宝：;预防保养 Preventive Maintenance;●预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防 医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养) ，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费 等费用小的前提下，始采用预防保养。 ●事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行 修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。 ●纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质 的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说， 延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品 等改良保养保养。 ●保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备 设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但 将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然 符合经济原则。;预防医学 Preventive Medicine;1.预防老化 2.测量老化 3.复原老化;●设备操作率提高 ●成本降低 ●库存最小化 ●性能稼动率提升 ●满足;●TPM的方针 ●全员的定义 ●TPM中操作者的任务;●通过员工参与，使设备效率最大化。 ●保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量和生产率的能力。 ●保持设备使用??命最大化。 ●提高员工技能，培养员工的专有经验。;●总体效率(盈利能力) ●设备一生的保养系统:MP(预防保 养)MI(改善保养) ●全员参与;●设备问题直接影响到操作者的工作 ●每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生;●停机时间 1.设备故障 2.整备和调整 ●速度浪费 3.空转和短时间停机 4.减速 ●缺陷 5.制程缺陷 6.产出减少;●有效浪费 Availability losses 1.停机/次品 breakdowns/failures 2.安装/切换 setups/changeovers ●表现浪费 Performance losses 1.小的停滞 minor stoppages 2.减慢速度 reduced speed ●质量浪费 Quality losses 1.次品和返工 defects and rework 2.激活和产量浪费 startup and yield loss;●收集浪费数据，决定哪种是最严重的？;修改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化;●两种类型的浪费 ＊功能丧失 ＊功能减少 ●在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生 生产延误和出现次品;●大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件 上，例如: ＊误操作 miss-operation ＊缺乏保养 lack of maintenance ＊疏忽退化 neglected deterioration;; ;●自然老化 ●加速老化;●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备 状况 ＊每天的常规点检 daily checks ＊复原恶化的状况 restoring deterioration ＊追查根本原因 pursuing root causes;●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓 ●坚持相关标准 ●复原老化 ●提高操作和维修机器的技巧;●异常点定位 ●修理和复原 ●设定点检的标准 ●知道正确的操作程序 ●追查问题的根本原因并阻止其发生;●丧失标准功能 ●较长时间的设置调整 ●经常闲置 ●短暂停机 ●较慢的加工速度 ●可操作时间较少;●通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成) ●建立