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GB/T ××××－200×《镁合金铸件的X射线实时成像检测方法》 国家标准编制说明 1 任务来源 目前市场应用的镁合金产品主要是镁合金铸件。镁合金铸件中往往存在孔洞和疏松等铸造缺陷，这些缺陷的存在对镁合金的力学性能有很大影响。X射线检测可以实现对铸件缺陷的实时无损检测，从而在线提供铸件内部的不均匀性种类和严重程度的信息，以便对铸件质量进行评定和控制。但是X射线实时检测不同，对铸件表面及内部缺陷的性质、大小、位置等信息的检测结果也将出现差异。目前还没有相应国家标准。为了统一检测标准，规范产品和市场，国有色金属标准化委员会制订《镁合金铸件的X射线实时检测方法》标准。 2006年，在全国有色金属标准化技术委员会组织下，成立了以国家镁合金材料工程技术研究中心、重庆镁业科技股份有限公司为主要起草单位的编制小组。全国有色金属标准化技术委员会于2007年9月在昆明召开该标准征求意见稿的讨论会。编写组在总结了国内镁合金铸件行业应用Ｘ射线实时成像技术现状的基础上，参考了英国BS EN13608-3-2001《金属材料X、γ射线实时成像检测的一般原则》标准中的有关内容，结合我国锅炉压力容器对接焊缝X射线实时成像检测技术的应用情况和经验，形成了《镁合金铸件的X射线实时检测方法》国家标准的预审稿。 本标准在依据国内镁合金铸件行业应用Ｘ射线实时成像检测技术和设备水平的基础上，结合现行工业焊缝射线检验的实施标准GB/T 19293-2003 《对接焊缝X射线实时成像检验法》和GB/T 3323-2005 《金属熔化焊焊接接头射线照相》，并参考英国BS EN13608-3-2001《金属材料X、γ射线实时成像检测的一般原则》标准中的有关内容编写。编写中也参照了GB/T 19943 《无损检测 金属材料X和伽玛射线 照相检测 基本规则》和GB 16357 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》中的相关规定，力图使该标准与我国无损检测基本规则和卫生防护标准相一致。 本标准对X射线实时成像系统设备、图像质量、成像技术、透照工艺和图像处理等方面作了较详细的规定，以确保按有关标准对铸件进行缺陷等级评定和质量等级评定时的一致性。 3.2.1 Ｘ射线实时成像检测系统的设备 a) X射线机 X射线机电压越高，穿透厚度越大，图像亮度和对比度提高，但同时焦点尺寸也增大，这将导致图像不清晰度增大，影响图像的质量。应尽可能选用小焦点X射线管。依据目前国产设备情况，本标准规定X射线机额定电压小于、等于160kV时，焦点尺寸宜≤0.4mm×0.4mm。 合适的X射线机电压取决于被检测工件的厚度范围。为获得较高的探伤灵敏度,应尽量使用较低的X射线管电压。本标准采用英国BS EN13608-3-2001《金属材料X、γ射线实时成像检测的一般原则》标准中的规定，对不同穿透厚度就小焦点(0.1~0.5mm)X射线机规定了允许使用的最高管电压以从能量角度确保灵敏度和分辨率。b) 图像增强器摄像机本标准规定其分辨率应不小于3.0LP/mm。依据目前国产设备情况，本标准规定摄像机分辨率不小于1000X752线。)系统分辨率 系统分辨率是评价X射线实时成像系统质量特性的重要的技术性能指标，它综合反映了实时成像整个系统的性能。系统分辨率越高表示系统的技术性能越好。系统分辨率是系统设备客观性能的反映仅与系统的构成及其性能有关与检测工艺方法无关所以系统分辨率也称为固有分辨率。随着系统设备的老化系统分辨率也会衰退因此对系统分辨率应定期进行测试。系统分辨率可以用分辨率测试卡直接在系统中测试出来。其检测方法可参见GB/T19293-2003附录A。 系统分辨率也可以用系统清晰度(单位是mm)来表述,它们之间的换算关系是“互为倒数的二分之一”。 X射线实时成像系统分辨率指标有A、AB、B三个级别A级的系统分辨率指标≥1.4LP/mm用于普通产品的X射线实时成像检测例如汽车铝合金轮毂、炼铁高炉炉衬耐火砖以及食品罐头的检验AB级的系统分辨率指标≥2.0LP/mm用于较重要的产品的检测例如锅炉压力容器压力管道对接焊缝的检测汽车零部件、电子元器件的检测B级的系统分辨率≥3.0LP/mm用于重要产品的检测例如核工业产品、航空航天器材的检测。由于设备系统的综合性能对图像质量有很大的影响，本标准规定系统分辨率应大于、等于2.0LP/mm就目前国产设备或国内能购置到的设备而言，这项指标是能够达到的，并有较大的余量。 3.2.2 图像质量 图像质量使用线型像质计来控制和评价。一般应使用与被检工件材质相同的像质计，由于目前还没有镁质像质计，本标准规定像质计金属丝的材料为铝，其型号和规格应符合JB/T 7902的规定。表征图像质量的重要参数图像灵敏度，即像质指数，可由各方商定决定，或采用GB/T3323-2005附录B表中的数值，或