支架平板复合模设计.docVIP

摘要复合模是指冲床在一次行程中，完成落料、冲孔等多个工序的一种模具结构。复合模结构由于其生产效率高，工件尺寸精度好受到客户的欢迎；但同时也由于其凸凹模受到冲裁条件的限制而使得通常的加工工艺方法不尽如意。该模具冲出的工件毛刺小，表面平整，达到了技术和批量生产的要求。本文介绍了一种加工方法，加工出来的具零部件完全符合技术要求。关键词 复合模 材料：Q235A钢 一、冲压工艺性分析 该冲裁件的材料为钢，料厚t=2mm，。技术要求模具结构形式的确定冲力计算0MPa F＝KLtτ=1.3*256*2*300 =189.68KN F卸=K卸*F=0.04*189.68=7.6KN F推＝nK推*F=4*0.055*189.68=41.72KN Fz= F+F卸+F推=189.68+7.6+41.72=239KN 3、压力中心计算 由于工件X、Y方向均对称 所以：压力中心X0=29 压力中心Y0=15 由此可知工件压力中心坐标为（29，15）。 根据总冲压力Fz=239KN, 模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-开式双柱可倾其主要工艺参数如下： 　　公称压力： KN 　　滑块行程： mm 　　最大闭合高度： mm 　工作台尺寸（前后×左右）： mm × 560mm 模柄孔尺寸：φ40mm*60mm 4、刃口尺寸计算 1、冲裁模刃口尺寸计算的基本原则 ?? ?冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现：  （1）由于凸模、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。  （2）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。  （3）冲裁时，凸模、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙越来越大。 由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下述原则：  （1）落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 　（2）考虑到冲裁中凸模、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸模、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格制件。凸模、凹模间隙则取最小合理间隙值。  （3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高( 即制造公差过小)，会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口精度要求过低(即制造公差过大)，则生产出来的制件可能不合格，会使模具的寿命降低。制件精度与模具制造精度的关系可查表。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT7～IT6级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“入体”原则标注，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件下偏差为零，上偏差为正。 ? 2、刃口尺寸的计算方法 ?? ?由于模具加工方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为二种情况。 凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸 采用这种方法，是指凸模和凹模分别按图纸标注的尺寸和公差进行加工。冲裁间隙由凸模、凹模刃口尺寸和公差来保证。要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差(凸模δT、凹模δA)，优点是具有互换性，但受到冲裁间隙的限制，它适用于圆形或简单形状的冲压件。从图冲压件与凸模、凹模刃口尺寸及公差的分布状态可以看出，要保证初始间隙值小于最大合理间隙Zmax，必须满足下列条件： 　　　　　　｜δ T｜＋｜δA｜≤Zmax－Zmin 　　　也就是说，新制造的模具应该是｜δT｜＋｜δA｜＋Zmin≤Zmax。 否则制造的模具间隙已超过允许变动范围Zmin～Zmax，影响模具的使用寿命。 　　　若｜δT｜＋｜δA｜Zmax－Zmin，可取δT＝0.4(Zmax－Zmin)，δA＝0.6(Zmax－Zmin)作为模具的凸模、凹模的制造偏差。 ①落料： ?? ?根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，使凹模基本尺寸接近或等于制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值Zmin。凹模制造偏差取正偏差，凸模偏差取负偏差. ?②冲孔： 根据以上原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理