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6S实施精神 1S——整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 2S——整顿 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成习惯。 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 6S——安全 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 对不合安全规定的因素及时举报消除 加强作业人员安全意识教育 签订安全责任书 目的：预知危险，防患未然。 一、工作区域的环境要求： 1 地面上的环境要求： 1） 没有“死角”或凌乱不堪的地方； 2） 没有闲置或不能使用的推车、台车、叉车、机器、设备、工装、夹具、物品等； 3） 没有闲置于各处的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等； 4） 工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。 2 通道的环境要求： 1）通道宽度要求： A）、人行道：1.0米以上； B）、单向车道：最大车宽 + 0.8米以上； C）、双向车道：最大车宽 X 2 + 1.0米以上。 2）通道规划的颜色要求： A）、通道线颜色：黄色。 a）、通道线表示法：用黄色胶带粘贴或黄色油漆涂刷。 B）、通道线颜色度宽： a）、主通道：10cm； b）、次通道或区域线：5--7cm。 3）通道的其它要求： A）、尽量避免弯角，搬运物品的方式采取最短距离。 B）、通道的交叉处尽量使其直角。 C）、左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免。 D）、在通道上不可停留和存放任何物品。 E）、要时常保持通道地面干净，有油污时应立即清除。 F）、安全出口必须畅通，不可堵塞，并且要有“安全出口”标示。 3 工作场所的环境要求： 1） 使用拖把、扫把定时清扫工作场所的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等,使其清洁、干净，不可有油渍（油污）或水渍。 2） 消防栓与公告栏前均不可有障碍物。 3） 工作场所内不可有“没有必要”的架子或障屏影响现场的视野。 4） 厂区内严禁吸烟，不准随地吐痰，乱扔垃圾。 4 工作区域的标示要求： 1）区域线的颜色规定： A）、合格区：绿色油漆或绿色胶带，5cm宽。 B）、不合格区，可疑品区或安全警戒线：红色油漆或红色胶带，5cm宽。 C）、待检验区域、定位线或通道线等：黄色油漆或黄色胶带，5cm宽。 D）、办公区、工作区、作业区域，待作业品区域等：白色油漆或白色胶带，5cm宽。 2）区域定义： A）、合格区：指专用来存放检验员判定为符合检验标准及规定要求之物品的区域，其区域大小可视场所需要而定。 B）、不合格区：指专用来存放检验员判定为不符合检验标准及规定要求之物品存放的区域，其区域大小可视场所需要而定。 C）、待检验区：指专用来存放等待检验员检验的物品的区域，其区域大小可视场需要所而定。 D）、暂存放区：指因需流入下一流程或等待电梯或等待出货等物品暂时存放的区域，暂放时间限为一周内，其区域大小可视场所需要而定。 E）、×放置区：指用来定位某些非质量体系类物品的区域，为了现场的整体美观，其区域大小可视场所需要而定，如清洁用具放置区、文件柜放置区、报废产品放置区等。 5 仓库、储存室及冷库的环境要求： 1） 仓库、储存室及冷库须有管理责任者的标示，仓库、储存室及冷库管理员对所保管的物品应按“先进先出”原则进行领发作业，并确保其“帐、物、卡一致”。 2） 光线的照明亮度应适宜，且仓库储存的区域应通风、不积水、不潮湿、干净、整齐。 3） 必要时，仓库、储存室及冷库需有贮存平面布置图标示，其内储存、存放的物料、材料等应以标签、标识牌等作明确的标识。 4） 仓库、储存室存放的物品、材料如以纸箱储存，须有叠放高度的限制。 5） 对仓库、储存室所存放的易燃易爆、有毒物品、危险物品、化学药品等储存须以明显的标识牌进行标示，并对其予以隔离、防潮及采取消防护措施。 6） 仓储/冷库贮存区域使用的空间规划应合理，以避免造成贮存空间的浪费； 7） 贮存区料架上不准存放呆料、废料或其他非材料的物品； 8） 贮存区或其料架上不能有好几种材料、零件、配件等混淆放在一起； 9） 已生锈或变质的材料或零件、配件不准放置于贮存区内或其料架上； 10） 不用的物品不得随意放置在仓储区域或与料架上的物品参杂放在一起。 6 工具用品的环境要