【2017年整理】射出成型简界介.pptVIP

;塑膠射出成型慨述 ;前言 ;射出成型機架構 ;射出行程1;射出行程2;射出行程3;常見名詞釋義 ;射出率 表示每秒單位時間，射出螺桿之噴嘴所射出溶融樹脂之總射出量。 行程容積 當射出螺桿達到最大行程時，所總共射出的溶融塑料之容量，稱為最大行程容稱，通常以立方厘米來表示之。 射膠量 射膠量=行程容積x塑膠密度x行程效率 (行程效率一般採用0.8~0.95) 背壓 背壓是指熔膠開始時;在螺桿後退的反方向上，所加在熔融塑料上的壓力 ;保壓 模穴的壓力變化，分為二個階段，第一階段塑料射入模穴直到充滿模穴，此為充填階段，然後流動速度減緩，塑料繼續被擠人摸穴，成品密度提高，這被擠人的額外的塑料，在彌補成品的收縮量，增高密度，此時的壓力稱之為保壓，保壓愈高時間越長則成品縮水率愈小。 螺桿行程 射膠到極限與鬆返到極限之間，螺桿所移動的最大距離，是為螺桿行程。 冷卻時間 為使熔融樹脂能在一期限空間中凝固成為固體之時間 ;模具溫度 影響成型性、成型效率、製品品質；尤其對流動性、尺寸安定性、表面光澤及成品內應力具有絕對支配影響力。一般來說ABS+PC 為75℃±10℃ ,PC 為80℃±10℃ ;常見成形不良概述 ;毛邊 熔融材料流入分模面或側向滑板活動間隙時，會發生毛邊。 發生毛邊的原因，基本上除了射出機對成型品的投影面積無充分的合模(鎖模)力之外，大都是模具與成型材料所致。模具配件發生間隙或配件密著性不良的原因，是模具設計製作不當或模具配件變形及磨損。模穴的熔融材料流動性太好時，也會造成毛邊，防止的方法是降低模具溫度、材料溫度、射出壓力及射出速度，但必須配合前項充填不足問題，否則可能造成解決毛邊問題而造成充填不足的現象發生。 ;收縮下陷 收縮下陷是成型品表面呈現凹陷的現象，主要原因是熔融材料冷卻固化時的體積收縮所致。收縮下陷易發生於成型品肉厚較厚部位、肋、凸轂的背面、注道的背面等肉不均的部份。因此為了防止收縮下陷，基本上，成型品的設計要適切。 收縮下陷是成型品收縮所致，易見於PE、PP、PA等成型收縮率大於結晶性塑膠材料。反之，以玻璃纖維強化的塑膠或充填無機質的塑膠材料之成型收縮率甚少，故其收縮下陷可減至最小。 ; 氣泡 氣泡是在成型品內部形成的空隙，一般所謂的氣泡是成型品冷卻時，由於體積收縮差在成品肉厚較厚部位形成的空洞與熔融材料中的水份、揮發形成的氣體而封入成型品內部者。 成型品肉厚過厚或肉厚嚴重不均勻時，常發生氣泡。此時，延長保壓時間或增高模具溫度，即可減輕氣泡發生的程度。再者，將成型材料充分乾燥，降低料管溫度，防止材料熱分解，亦可防止氣泡發生。 ;破裂、龜裂 破裂是成型品表面產生毛髮狀的裂紋，成型品有尖銳稜角。一般成型品在潛變期內再呈現龜裂現泉，應特別注意觀察，正常成型品潛變期約在二十天左右。 在尖銳稜角部位發生的裂紋，經常不易看出， 其發生不良之主因如下: (1)脫模不易所致。 (2)過度充填所致。 (3)模具溫度過低所致。 (4)成型品構造上的缺陷所致。 ;白化 成型品脫模之際，常遭受頂出銷的頂出力或有倒鉤部位局部將成型品拉住不能順利脫模，而使該部變白此為白化。白化並非裂紋，但卻是裂紋的預兆。白化是成型品內部顯著的殘留應力所致，可套用脫模不良的對策。 ;翹曲、扭曲 翹曲、彎曲都是從模具取出的成型品產生之變形，平行邊變形者稱為翹曲。對角線方向的變形稱為扭曲。 這些變形為成型時的各種內應力所致，原因大別如下: (1)脫摸時的內部應力所致。 (2)模具溫度控制不充分或不均勻所致。 (3)材料或填充料的流動配向所致。 (4)成型條件不適當所致。 (5)成型品形狀，肉厚等所致。 ;流痕 流痕是熔融材料流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋模樣。 流痕是最初流入成型空間(模穴)內的材料冷卻過快，而與其後流入的材料間形成界線所致。 銀白紋 銀條是在成型品表面或表面附近，沿材料流動方向，呈現的銀白色條紋。 ;燒焦 一般所謂的燒焦，包括成型品表面因材料遇熱所致的變色及成型品的銳角部位或穀部、肋的前端等材料焦黑的現象。 燒焦是滯留在模穴內的空氣，在熔融材料進入時未能迅速排出，被壓縮而顯著昇溫，再將材料燒焦所致。 黑條 黑條是在成型品上有黑色條紋的現象，其發生的原因是成型材料的熱分解所致;常見於熱安定性不良的材料。 有效防止黑條發生的對策是防止加熱缸內的材料溫度過高，減慢射出速度 ;表面光澤不良 成型品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色薄層模，成為模糊狀態等皆可稱??表面光澤不良。 防止表面光澤不良