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摩擦学重在应用 王大中 摩擦学重在应用 自国际摩擦学学会主席乔斯特六十年代发表工业摩擦学调查报告以来， 国外摩擦学研究和应用都取得了巨大的经济效益，已广泛引起世界各国的注 意。有资料表明，80%的机械故障是由摩擦、磨损引起。据估计，全世间约有 1/3～1/2的能源消耗在各种形式的摩擦上。英、美、德、日等国估计由于摩 擦、磨损而造成的损失每年达上千亿美元。而有效利用摩擦学知识可能带来 的经济效益占国民生产总值2%以上。因此控制摩擦、减少磨损，改善设备润 滑已成为节约原料、改善运行状态、改进设计、提高质量、减少污染、提高 和延长设备使用寿命、节约能源、降低成本的重要技术举措。国外有人已将 润滑称之谓“润滑经济”。摩擦学也是近三十年来发展最快的科学学科之一。 我国很早就有人对摩擦学应用予以重视，早在20世纪60年代初，我国 就已开始摩擦学的研究与应用。1982年3月在北京召开全国摩擦学调研会议， 1983年9月在大庆召开了“摩擦学工业调查现场会议”，起草通过了“全国 摩擦学工业调查提纲”，并明确调查工作方式和重点，调查负责单位，调查 工作由点到面，全面铺开。如冶金工业系统。 1985年7月冶金部正式下文，要求进行普查工作，组织动员了3600余人， 截止1985年底，对37个大中型钢铁企业316万吨设备调查分析： （1）设备漏油损失37个企业，每年达412吨，费用达150万元（当时 价） （2）推广应用新油种31个企业，每年获利5577万元 （3）推广摩擦学技术，32个企业每年获利1680万元 （4）降低各种消耗，37个企业每年9480万元 大庆油田摩擦学调查 大庆油田是全国重点能源生产联合企业，在册机械设备（当时）2～6万 余台。每年消耗点能月28亿度，汽、柴油、润滑油4000余吨。他们普查了 占总数90.5%的设备，重点解剖了83台典型设备，取得了1.3万余数据，经 分析，应用已有摩擦知识，提高效益，节约配件，延长运行周期，节约油脂， 全年可获得经济效益1.4亿元。 煤炭系统摩擦学调查 根据当时对淮南、大同、徐州、北京、开滦等12个矿区，24个煤矿调查 分析，煤矿机械中，钻孔、掘进、采煤、装载、运输、提升、通风、排风、 洗煤等100万台，其中95%以上是井下作业。工况异常恶劣，煤矿机械摩擦、 磨损比其他行业更为严重。 仅就淮南矿务局为例，该局用摩擦学技术推广后，全局每年节电1900万 度，节约润滑油429吨，各种材料19.8吨，价值6528万元。 铁道运输系统摩擦调查 对铁道运输业，从改进轴承、改善润滑、合理选用摩擦材料，每年可节 约4亿多元。根据对冶金、石油、煤碳、铁道运输机械五大行业调查，经初 步测算，应用已有摩擦学知识，每年可节约几亿元。这其中尚不包扩括修理 停工损失，延长使用寿命带来的效益，因而还是保守的。 国际摩擦学会主席乔斯特，1979年和1980年二次来华考察，认为中国如 能通过运用摩擦知识和技术实践来防止能源、资源的浪费，每年节约400亿 人民币是完全可能的。然而，改革开放以来，我国经济建设发展很快。由于 对摩擦学认识和理解以及普及不够等多方面原因，我们和国外的差距，非但 没缩小，而是拉大了。据《中国经济年鉴》近年来公布的数字，我国单位产 值能耗长期以来一直居世界前列，约西方主要工业国家的5倍。这在当前我 国能源已明显暴露出不足的情况下，不能不因引起我们高度重视。 就以减少和降低摩擦、磨损的润滑油为例，我国润滑油生产能力、产量 和需求量，均仅次于美、俄二国，居世界第三位，根据近期公布数字已进入 第二位。但人均消费润滑油却仅是世界平均水平7.5Kg/人，是美国的1/15、 日本的1/8、泰国的1/3弱。在用油水平上，我们远远落后于台湾、韩国、 新家坡、马来西亚、泰国、菲律宾乃至印度和巴基斯坦。 我国长期在低档油品上徘徊，这为外国大公司创造了得天独厚的进军条 件。目前外油已占中国润滑油市场份额的1/4，而高档油市场几乎成了“外 油”的一统天下。如果现在不奋起直追，10年后，“外油”将占领中国润滑 油市场的半壁江山。 那么，我们在油品应用上究竟存在哪些差距呢？ 第一、在认识理解上 笔者由于从事培训和咨询工作，近些年为多家工矿企业下厂讲课咨询， 发现相当一部分工矿企业的设备领