高速线材在轧制过程中产生堆钢问题的分析及处理.pdfVIP

2008年全国小型型钢生产技术交流会论文集 高速线材在轧制过程中产生堆钢问题的分析及处理 贾元海汪青山王晓飞 【承德钢铁公司轧钢一厂) 摘要：本文针对粗中轧区、预精轧区、精轧，夹送辊、吐丝机区、飞剪。活套处分析了高速线材生产过程中 一些典型堆钢事故的产生原因，并提出减少堆钢事故的相应控制措施． 关键词：高速线材；堆钢；张力；产生原因；解决方法 1、概述 全轧线共28架轧机，其巾粗中轧机组共14架，采用、l‘一立交替布置，顾精轧为紧凑式悬臂轧机，共4架．为平一 立交替布置．精轧机组共10架，为45。顶交犁布置。本文分析了高速线材生产过程中一些典型堆钢事故的产生 原因，并提出减少堆钢事故的相应控制措施。 2、堆钢事故原因及处理苏法 2．1粗中轧区 2．1．1轧件头部堆钢 (1)换辊、换槽后轧槽的摩擦力过小，致使轧件头部打滑：(2)轧件头部出某机架后翘头导致不能顺利咬 入下游机架或头部顶导p，引起该类事故的原因主要有进口导卫底座松动、轧机孔型没有完全对中、来料头部 尺寸超差、进l}fj口导卫没有安装对中等：(3)轧槽或导槽中有异物：(4)坯料严重“脱方”．无法进入轧机或将 出U管子带出(5)坯料劈头顶出口导下或缠辊。 解决办法：(1)换辊、换槽时增加轧槽摩擦力，主要方法用砂轮机仔细打磨轧槽或采取点焊的方法，并且 关闭轧辊的冷却水亢至完全咬入；(2)及时检奋导p底庠是台松动、轧制线是否对中、及时更换磨损严重的导 ■，保证料犁标准；(3)在轧制过程中。及时清扫存留在轧制线的氧化铁皮等杂物；(4)加强对不合格坯料的 检奁，发现刁i合格坯料及时剔除，轧制过程中出现劈头应尽快拍急停，减少废钢处理时间。 2．1．2轧件中间和尾部堆钢 (1)换辊、换槽后由于辊缝设定不当引起轧件尺寸不当引起堆钢：(2)坯料的缺陷．如夹杂、气泡等，在轧 制过程中断裂造成堆钢：(3)当某中间轧机转速设定不当时，实际上处于堆钢轧制状态，轧件前半部靠前面轧机 维持微张力轧制．当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架处堆尾；(4)由于某架轧机 的电机突然M升速或降速引起堆钢：(5)由丁-轧辊突然断裂或前几道次导卫严重损坏引起堆钢。 解决办法：(1)换辊、槽后准确设定槽底，正确测算辊径和速度，减小速度误差：(2)加强对不合格坯料 检查：(3)正确调整各机架间的张力；(4)检查电气设备，更换损坏的电气元件；(5)检查轧辊冷却水量。调 整钢温．禁|E轧制低温钢、黑头钢。 2．2预精轧区 (1)辊径、辊缝设定错误引起堆钢：(2)导卫一i对中引起堆铜：(3)粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩 尾”引起堆钢；(4)由丁．油气／fi足或没有油气引起烧导p堆钢；(5)自动化检测系统显示“预精轧水压低”、“预 精轧润滑故障”等引起预精轧跳车。 解决办法：(I)换辊时准确设定辊缝。正确测算辊径和速度；(2)认真检查调整，使导卫对中：(3)规范 料型，消除粗中轧张力过大现象；(4)及时检查油气情况，发现烧导卫及时更换：(5)检查冷却水压力、管道 及手动阀：检查润滑系统和电气装置。 2。3精轧、夹送辊、吐丝机区 2．3．1精轧机内部堆钢 (1)辊环的炸裂：(2)更换辊环时，由于打压小车故障或打压不够致使辊环失压：(3)导卫安装不当或损 坏：(4)精轧内部的钓鱼线突然断裂：(5)由于辊缝设定不当、精轧前料型不规范及张力不合适引起精轧某一 ．144． 2008年伞国小型型钢生产技术交流会论文集 机架堆尾。 解决办法：(I找出辊环炸裂的原因；(2)检查打压小车的压力显示是否正常，执行正确的操作方法：(3) 安装到位．及时检查、更换导卫：(4)做到勤点检，勤更换，提高岗位责任心；(5)重新设定辊缝并对来料尺 寸进行控制。 2．3．2精轧区废品箱堆钢 (1)精轧后导槽内留有遗物、精轧成品进口导卫出现问题引起堆钢；(2)精轧机组与吐丝机速度不匹配引起 堆钢：(3)坯料夹杂等缺陷引起吐丝过程中突然断裂。 解决方法：(I)检查、清理导槽、导‘p，必要H’f进行更换；(2)正确调始精轧机与央送辊、吐丝机的堆拉 关系：(3)加姒对小合格坯料检奄。 2．3．3精轧机出LJ到吐丝机堆钢