8D流程简介061029update.pptVIP

8D流程简介 8D Flow Synopsis List Discipline 2 : Problem Description Discipline 3 ：Short term Corrective action Discipline 4 ：Root Cause Analysis Discipline 4 ：Root Cause Analysis Discipline 5 ：Long term Corrective action Discipline 6 ：Verification of Effectiveness Discipline 7 ：Prevent Recurrence Discipline 8 ：Memo/Standardization 5M1E、 5W2H The end * update by:姚利宏 05/21 Genius Electronic Optical (Xiamen) Co.,Ltd ------一种分析问题的方法 Discipline 1 :Internal Member Discipline 2 : Problem Description Discipline 3 :Short term Corrective action Discipline 4 :Root Cause Analysis Discipline 5 :Long term Corrective action Discipline 6 :Verification of Effectiveness Discipline 7 :Prevent Recurrence Discipline 8 :Memo/Standardization Discipline 1 :Internal Member D1-第一步骤: 建立解决问题小组 若问题无法独立解决，则通知相关的人员组成团队进行检讨改善；团队的成员必须有能力执行：或调整机器设备或懂得改变制程条件，或者能指挥作筛选、提出改善行动的能力等。 由品保部确认召集公司相关部门主管组成 D2-第二步骤: 描述问题(5W2H) 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越迅速。 三現主義：到現場、看現物、瞭解現況； 品保部客诉成员完成 D3-第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如重工、全检、筛选、增加检查（作业）工序、异常召回、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员下去执行。(通常需要在24H内完成并回复给客户） 未发生：Sorting 发生中：Holding 已发生：Tracking 由责任单位分析填写 D4-第四步骤:找出发生问题真原 5M1E  找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，第一件事是要先观察、分析、比较。列出相关作业流程之生产条件(作鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，最近有些什么异动? 人：人员（作业者、管理者）变更？新进人员补入？经过训练了没有？ 设备：工治检具变更?作业参数变更？修过或更换过机台，检测仪器变更？ 材料：材料更变过？材料回收处理？供应商材料变更？ 方法：流程改过？操作方法简化、变更？检测方法变更？ 环境：生产区域变更 或是有设计变更？包装、运输作业更变? 比较良品与不良品的检查结果，看看哪些数据有很大的差？种种不良的发生，总是有原因，不断地问为什么，层层深入，常常可以找出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助我们缩小范围，越来越接近问题核心；列出我们认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪一些改变可使品质恢复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。由责任单位分析填写 D5-第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始针对具体不良原因提出针对性对策；同时对可能的选择试试列出其优缺点，要多少财力？多少人力？需要持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 由责任单位分析填写 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作进一步验证（从厂内投线不良率状况，客户DPPM、LRR、其他异常反馈等方面进行验证），例如不良率已由4000PPM降为300PPM或CPK由0.5提升到1.4等，或下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题或已将问题点发生机率降到最低。 由品保部门进行验证 D7-第七步骤: 防止再发 横向展开确认--将以上问题的永久改