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锻锤技术的发展与创新 “传统的蒸-空两用锻锤是上世纪中前期锻造行业的主导产 。随着现代液压技术和电控技术的高速发 展，电液锤逐渐发展起来，尤其在上世纪八十年代得到突飞猛进的发展。其中液气式电液锤通过不断创新， 技术日趋成熟。” 概述 通过论述运用现代化电液锤技术发展起来的不同原理和结构形式的锻锤，体现电液锤技术的创新性， 展现电液锤技术在未来的发展方向。 传统的蒸-空两用锻锤是上世纪中前期锻造行业的主导产品。随着现代液压技术和电控技术的高速发 展，电液锤逐渐发展起来，尤其在上世纪八十年代得到突飞猛进的发展。其中液气式电液锤通过不断创新， 技术日趋成熟。 该项技术由于既适合自由锻，又适合模锻，因此该项技术推广很快，也得到了广大用户认可，目前国 内生产的电液锤的95%以上都是液气式电液锤。按照技术成熟程度的高低依次排列出不同结构原理的电液 锤： 1)液气式电液锤;2)全液压电液锤：3)程控全液压模锻锤、4)手动全液压模锻锤。 一、液气式电液锤 1、原理 液气式电液锤的基本原理是：工作缸上腔是封闭的高压氮气，下腔是液压油，中间靠锤杆活塞隔开， 系统对下腔单独控制，下腔进油，锤头提升，高压氮气受到压缩，储存能量，下腔排油，高压氮气驱动活 塞带动锤头打击，简称 “气压驱动，液压蓄能”。 电液动力头，它的主体是一个箱体，作为工作时短期容油的油箱(不工作时，油箱内的油液经回油管进 入置于地面的液压站的油箱内)，有八条螺栓通过缓冲垫、预压弹簧固定在原汽缸的位置，该油箱又称连缸 梁，在其中间装有主缸，主缸顶部装有缓冲缸，内有缓冲活塞，活塞上部充有一定压力的氮气，其压力与 蓄能器上部的气压相同。 主缸下部有两个孔分别与快速放液阀和保险阀连通。液压站来油通过管路进入箱体右上侧安装的主操 纵阀和蓄能器中，蓄能器下部的油腔直接和主操纵阀相通，上部通过管路接气瓶组。主缸内装有锤杆活塞， 活塞将下部的油液和上部的氮气分开，活塞上部充有一定压力的氮气，并与副气罐连通。锤杆下部和锤头 刚性连接，靠楔铁压紧，操作部分基本不变。液压系统采用泵——蓄能器——卸荷阀组成的组合传动恒压 液源，既保证了系统的稳定性和可靠性又大大降低了装机容量。电液锤的基本动作是提锤和打击两种。 提锤时，只需操纵主阀使油泵蓄能器内的高压油和主缸活塞下腔相通即可。锤杆活塞在高压油的作用 下，迅速完成锤头的回程。 打击时，操纵主阀使活塞下腔和油箱相通，快放阀打开，活塞下部的油通过大孔径通道流回液压站油 箱，同时活塞上部在气体压力和锤头系统重力作用下，使锤头加速向下运动，直到形成打击为止。 能量大小的获得，可用手柄控制打击行程实现，操纵部分可完成提锤、打击、回程、慢升、慢降和急 停收锤、悬锤等多种动作。 2、结构和组成 ⑴.机身部分包括：左右机身、左右导轨、底座(自由锻)等;⑵.砧座部分包括：砧座、砧垫、下砧块(自 由锻)及相关零件等;⑶.动力头部分包括：连缸梁、锤头、锤杆、气缸、缓冲缸、连接板、上砧块(自由锻) 等;⑷.液压站部分包括：油箱、电机——油泵组、电控卸荷阀、阀座、电控温度表、换热电机泵组、换热 器、滤油器等;⑸.专用阀、安全阀部分包括：主控操纵阀、快速放液阀、保险阀、霍尔开关等;⑹.管路、 润滑部分包括：管路支架、油气管、润滑泵等;⑺.操纵部分：由操作手柄组合件组成;⑻.气瓶组部分：氮 气瓶、气瓶架和汇气筒、高压球阀等;⑼.电控部分包括：主电机、冷却电机、电控箱、按钮站等;⑽.水冷 却部分包括：冷却水塔、水池、水泵、电机、水管、阀门(以上用户自备);⑾.基础部分包括：地脚螺栓组 件等。 3、技术创新 安阳锻压机械工业有限公司在推进实施电液锤产业化过程中，凭借自身的技术力量，紧密联系用户工 艺和要求，勇于攻关，解决了一系列技术难题。对电液锤进行了多项创新设计，创造出具有 “安锻特色” 的电液锤产品，介绍如下：⑴.设计了 “X”形导轨结构： 国内蒸—空锻锤的梳形导轨存在力臂短、过定位、无温度补偿功能的缺点。为了不使锤头因升温膨胀 使导轨间隙减小而导致卡死，只好加大导轨的冷态间隙。打击时锤杆受附加弯矩，易断裂，用于多模腔锻 造时导轨磨损严重。 为了克服这个弱点，我们对电液锤主机进行了创新设计，采用 “X”形导轨结构。由于X型导轨有较长 的力臂，锤头的热膨胀方向与导轨面方向基本一致，热膨胀时对导轨间隙影响不大，导轨间隙可以调得很 小(0.2mm左右)，这样就使得锻造过程中的偏击力，全部由锤头导轨来承担，使得锤