第三章机械加工精度及其控制课件.ppt

2.1.1 机械加工精度 2.1.1 机械加工精度 2.1.1 机械加工精度 加工精度内容： 方法一：试切法 工人在每一工步或走刀前进行对刀，然后切出一小段，测量其尺寸是否合适，如不合适，调整刀具的位置，再试切一小段，直到达到尺寸要求后才加工这一尺寸的全部表面。 生产率低、对工人要求高 用于单件小批生产 方法二：调整法 先按规定尺寸调整好机床、夹具、刀具和工件的相对位置及进给行程，从而保证在加工时自动获得尺寸。 调整法加工时，不再进行试切，生产率大大提高，但精度低些，主要决定于机床、夹具的精度和调整误差 调整法可分为静调整法和动调整法两种 静调整法：样件法 在不切削的情况下，用对刀块或样件来调整刀具的位置 镗床上，用对刀块来调整镗刀的位置，以保证镗孔的直径尺寸； 铣床上，用对刀块来调整刀具的位置，保证工件的高度尺寸； 车床上，用行程档块来调整尺寸，保证车削的长度。 动调整法：尺寸调整法 按试切零件进行调整，直接测量试切零件的尺寸，可以试切一件或一组零件（２－１５件），所有试切零件合格，即调整完毕，可以进行加工。 用于大批量生产 考虑了加工过程中的影响因素，精度比静调整法高。 方法三：尺寸刀具法 尺寸刀具法大多利用定尺寸的孔加工刀具，如钻头、镗刀块、拉刀及铰刀等来加工孔。 用成形刀具加工也属于尺寸刀具法 零件精度由刀具来保证，生产率高； 由于刀具磨损后尺寸就不能保证，因此成本较高，多用于大批量生产中。 方法四：主动测量法 在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，达到要求时，就立即停止加工 精度高，质量稳定，生产率高 数显主动测量值，数控切削运动 2.1.2 影响加工精度的原始误差及分类 2.1.2 影响加工精度的原始误差及分类 2.1.3 误差敏感方向 2.1.4 研究加工质量的方法 2.2.1 加工原理误差 2.2.2 调整误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.4 夹具制造误差与磨损 2.2.5 刀具制造误差与磨损 2.3.1 基本概念 2.3.2 工艺系统刚度计算 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 误差复映 结论 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.4 机床部件刚度 2.3.4 机床部件刚度 2.3.5 减小受力变形对加工精度影响措施 2.3.5 减小受力变形对加工精度影响措施 2.3.6 工件残余应力引起的变形 3.4.1 概述 3.4.2 工件热变形对加工精度影响 2.4.2 工件热变形对加工精度影响 2.4.3 刀具热变形对加工精度影响 3.4.4 机床热变形对加工精度影响 3.4.4 机床热变形对加工精度影响 3.4.5 减小热变形对加工精度影响的措施 3.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 3.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 2.5.1 加工误差的性质 4.5.1 加工误差的性质 4.5.1 加工误差的性质 解决途径 常值性误差：查明大小和方向，可通过相应的调整或检修工艺装备或制造人为误差来抵消常值误差。 变值性误差：摸清其变化规律后，可以进行自动连续补偿和自动周期补偿。 随机误差：无明显规律，难以完全消除，只能查明根源，给予尽量减小。 2.5.2 分布图分析法 生产中的加工误差问题 生产中常以复杂因素出现加工误差问题，这些误差不能采用单因素分析法来衡量其因果关系，更不能从单个工件的检查得出结论。 单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件不能代表整批工件的误差大小。 一批工件加工中，即存在变值性误差，也存在随机误差，这时单个工件的误差是不断变化的，凭单个工件推断整批工件误差是不可靠的，所以采用统计分析法。 2.5.2 分布图分析法 统计分析法 2.5.2 分布图分析法 基本概念： 样本：用于抽取测