汽车前大灯反射镜BMC热固性注塑模设计.pdf

工程塑料应用 2010年，第 38卷，第5期 汽车前大灯反射镜 BMC热固性注塑模设计 陈爱平 (永高股份有限公司，台州 318020) 摘要 以一副汽车前大灯反射镜模具为例，叙述 了预制整体模塑料的注射成型工艺过程 ，分析 了模具结构与热 塑性注塑模的典型区别和特点，并介绍了模具标准件、材料及热处理。 关键词 汽车前大灯反射镜 预制整体模塑料 热固性注塑模 我国经济发展的一个重要标志是人们对汽车Et 完全不同，即在注塑机的料筒部分需用专用冷冻机 益增长的需求，近几年我国汽车的产销量继美、日之 冰水冷却，而在模具型腔则需要电加热。可按式 后已达千万辆。车灯作为汽车的眼睛，是与汽车配 (1) 计算前后模所需电热管总功率 ： 套必不可少的重要安全装置和装饰件，而反射镜更 W =Gc( 一To)／3600~r (1) 是车灯的灵魂。反射镜由于高温的工作环境和具有 式中：G——模具前后模总质量，kg； 反射、聚光作用，需要采用收缩率仅为0．05％，且具 Cp——模具材料比热容，lO／(kg·℃)； 有耐热、阻燃、极强抗蠕变性的预制整体模塑料 — — 模具成型所要求的温度，oC； (BMC)热固性塑料成型。这种材料原先一直采用 — — 室温，oC； 压铸成型的工艺，此种方法生产效率低，废品率高， 叼——加热器效率，取0．3—0．5； 同时该材料对人体有害，压铸生产过程中需人工频 丁——加热升温时间，h。 繁取料、称料等工序，因而对操作人员的健康构成了 一 般采用的电热管直径为 15．8mm，为较快提 一 定的威胁。为此，发展BMC材料的注射成型工艺 高模具温度，根据经验模具加热功率可按 (40～50) 替代压铸成型工艺已成为必然的趋势。笔者现就汽 W／kg计算所需电热管功率。产品成型面距离电热 车前大灯反射镜 BMC热固性注塑模设计作一介绍。 管40—50mm，两 电热管之间距离为 80—100mm。 1 BMC材料注射成型工艺过程 为提高加热效率，动定模均需设置隔热板，因电热管 将冷藏的BMC加入专用热固性注射成型机料 无正负极，可串联连接，但温控器插座每组不可超过 筒，通过螺杆旋转产生剪切热，使之在较低温度 (约 3．6kW。每组电热管的温度 由一组热电偶控制，热 25℃)熔融。然后在高压下将稠胶状的物料注入预 电偶应处于本组 电热管温度场 的中心，并且热电偶 先加热达 140～160~C的模具中。在高温作用下，进 头需与型腔有效接触，利于准确控温。 行化学交联反应，经保压后固化成型。开模顶出取 (3)模具的流道系统需控温 得成型制品。最后用气枪吹净型腔里的毛边及碎 由于热固性注塑模成型的材料超过一定温度即 片，合模进行下一循环。 起化学交联反应而固化，固化的浇注系统凝料不能 2 模具结构特点 回收，只能作废料处理，故采用无浇注系统凝料的流 图1示出汽车前大灯反射镜的模具结构。其基 道具有重要意义。因此模具的浇 口套需冰水冷却， 本结构虽与热塑性注塑模类似，但与后者相比，存在 如图1中件 19所示。同样为了减少注射过程中产 如下典型区别和特点。 生过多剪切热，同时提高注射速度，不让熔融 的 (1)模具倒做 BMC材