设备OEE控制程序课案.docx

目的：为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况和产品质量，最大化提升资源和设备的利用率，挖掘出设备最大的生产潜力。范围：本公司生产车间关键生产设备。职责：设备工程部：负责公司设备的OEE管理活动的培训，对数据收集、统计、分析；配合、服务生产设备OEE提升改善。生产车间：负责生产设备的OEE数据如实的采集、分析；针对问题提出改善措施，主导实施OEE提升活动。质量保证部：负责监督本规程的实施。内容：设备的七大损失1.故障损失故障损失是指因设备技能停止或降低（包括生产停机和产量减少），为恢复机能而进行更换零件或修理，修理时间在3~10分钟以上所造成的损失。2.换模、换线调整损失换模、换线的调整损失是指在制作产品生产完成后到下一个产品的切换、调整，直到生产出合格品为止的时间损失。3.刀具调整的损失刀具调整的损失是指因刀具由于使用寿命或破损等因素需要更换而停止所造成的损失。4.暖机时间的损失 暖机时间的损失是指维修后的开机、长期停机后的开机、假日后开机、午休后开机、以及设备起动试运转、预热调整，直到稳定为止，期间所发生的损失。 5.短暂停机、空转的损失短暂停机、空转的损失是指因供料或其它异常原因造成的瞬间停机（小于1分钟的停机）或空转损失，恢复正常所需的时间2~3秒以上1分钟以下。6.速度降低的损失速度降低的损失是指设备因速度慢下来所产生的损失。由于设备性能的劣化，本来的性能运转速度不能达到理论值。如果提高速度的话，会造成不良、瞬间停止等情况的发生；如果降低速度，则只能小心翼翼的操作。7.不良、返修品的损失 不良、返修品的损失是指因品质不良、人工整修所发生的质量损失（报废品），以部及因人工整修所造成的损失。在正产运转中制造出没有满足规定品质的不良品或需要修正的不良品，经过修正后还不合格，就当做废品处理。这些均记录为不良、返修的损失。定义OEE：设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness,简称OEE.一般，每个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能，必须保证没有任何的干扰和损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。OEE是在TPM的实施过程中，衡量设备关联损失并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键核心指标。通过对OEE的分析，可以准确、清楚地指导设备效率如何，在生产的哪个环节有多少的损失，以及可以进行哪些改善。企业通过长期对设备的OEE数据的统计，并做定期有效的分析，可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行针对性的改善和跟踪。OEE是由时间稼动率、性能稼动率以及良品率三个关键要素组成。OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率.时间稼动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间。它是用来评估停机所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如故障、原材料短缺等，包括设备故障停机时间、换模换线时间、条件调整时间、暖机时间等。性能稼动率=（理论周期时间x实际产量）/稼动时间。它是用来评估生产速度损失，包括任何导致不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损、材料的不合格以及操作人员的失误。良品率=（实际产量-不合格品）/实际产量，它是用来评估品质的损失。OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率 =（负荷时间-停机时间）/负荷时间x（理论周期时间x实际产量）/稼动时间 x（实际产量-不合格品）/实际产量各计算公式的概念及对应的损失说明见附件一OEE数据数据的采集与统计4.1生产车间OEE统计工序包括配制工序、胶囊充填工序、制片工序、平板铝塑工序、外包装工序。4.2统计数据需要特别界定的如下计划停机损失：包括用餐时间、工作休息时间、会议时间、计划停工不生产时间、产前准备时间、设备点检润滑及开展6s活动时间、定期的清洁消毒时间。班组正常的生产计划损失时间基本是一个定值，班组应该根据日常管理经验确定合理的设备计划停机时间，并严格按照既定时间执行班组管理。固定的计划停机损失如有特殊的项目变动，请如实准确记录时间。停止损失：包括设备的故障停机时间（停机时间在3分钟以上）、换模换线时间、条件调整时间、暖机时间。实际产量：一定时间内（以一个班次）班组设备生产出来的成品或中间产品，包括一次合格品和一次不合格品。一次不合格品包括报废处理的和返修的成品或中间产品。不良品：生产一次质量不合格的成品或中间产品。生产车间各工序设备OEE统计中不良品的种类如下：工序不良品种类配制粒子有杂点；力度分布或堆密度不符合要求导致无法压片；各项质量参数不符合质量标准胶囊充填装量不符合要求；顶壳、制片片重不符合要求；片子有杂点；片子酥片；片子粘冲；片子硬度，脆碎