换向器自动化报告.pptx

换向器自动化报告 IE 2015年6月21日 报告大纲 1.现场调研总结 项目 人 机 料 法 环 一车间 　/ 设备空值率高 来料不合要求 物料损耗大 / 噪音大 地面油污 二车间 作业无标准化　 设备空值率高 自动排片率低　 半成品库存大 物料呆滞量大 人员走动浪费 5S打扫频繁 废渣影响5S 三车间 作业无标准化 人力配置高 设备空值率高 自动化不完善　 / 物流周转分散 作业空间狭窄 噪音大 改善点 改善建议 　 　 机型Q1159A，2车间90#注塑完成后，将产品固定，手工用刀片割开产品塑料壳，浪费动作且潜在危险 1.加强工装安全性，将裸露的刀片改为缝隙式的，固定滑动操作的轨迹 2.改为流入产品后，工装自动割开塑料外壳，再自动流出，缩短作业工时，提升作业效率，消除作业时利器的潜在危险 2.1.二车间Q1159A割塑料壳改善： 夹具 产品 改善点 改善建议 　 　 作业时，需将塑料芯一个一个顶出，每个1S，造成重复的动作浪费，效率低 改为多头，同时顶出1排，或1次顶出1模，提升作业效率 2.2.二车间塑料芯顶出改善： 改善点 改善建议 　 　 作业员将右边的产品拿到夹具上进行测试，测试后放入左边的容器内 可改为由右边人员放入夹具，自动测试，再用机械手定位，自动放入容器内，节省1人 3.1.三车间1159A测试改善： 2.自动测试 1.外观检查 3.放入容器 1 2 3 4 5 6 7 8 11 1.车内孔 2台 2.切外圆 1台 3.铣槽 3台 4.砂抛 1台 5.弯钩 1台 6.抛光 1台 9 10 3.2.三车间手工线现状(4人)： 1 2 3 4 5 6 7 13 1.车内孔 2台 2.切外圆 1台 3.铣槽 3台 4.砂抛 1台 5.弯钩 2台 6.抛光 1台 8 9 12 10 11 3.3三车间自动线现状(3人)： 2.车内孔 1. 震 动 盘 3. 定位传送 5.车外圆 4. 震 动 盘 6. 定位传送 8.铣槽 7. 震 动 盘 9. 定位传送 11.砂抛 10. 震 动 盘 12. 机器人抓取定位传送 Input Output 2台 1台 3台 1台 14.弯钩 13. 震 动 盘 15. 定位传送 17.抛光 16. 震 动 盘 18. 机器人抓取定位传送 3台 1台 3.4.三车间全自动线提议（1人）： 1. 震 动 盘 3.定位传送 1).设备A产出半成品滑到定位点 2).定位点预定位 3).抓取半成品 4).上升到传送带 5).传送到设备B的振动盘内 2.设备A 定位点 4. 震 动 盘 5. 定位传送 6.设备B 3.5.三车间自动线自动抓取换物料： 1）.持续改善，发挥更多人的作用，用不同的角度，发现问题并提案，设奖励，鼓励员工提案，改善无止境！ 2）.电子看板实时更新，排除故障 4.其他问题点改善 5.后期改善方向 自动化 1.换线时间SMED优化 2.工序流程改善 3.车间物流优化 4.产线物流优化 5.VSM 6.线平衡改善 标准化 精益生产 1.标准工时/人力/UPH 2.产线瓶颈/降低节拍 3.现场物料/工具容器摆放，提升效率 1.三车间产线工序自动化分析评估 2.换向片排片自动化 3.作业员操作动作优化，工装夹具导入