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FMEA（失效模式及后果分析） Failure Mode and Effect Analysis 掌握FMEA的概念和运用时机 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具 依照其发生在失效的风险优先排列，并采取行动排除或降低其发生的方法 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用，“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题” 将问题扼杀在摇篮之中 改进产品的质量、可靠性与安全 提升企业的形象和竞争力 降低成本 减少浪费 降低保证成本 书面规定并跟踪减少风险所需的措施 小组 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体 集体讨论 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论 决定前召开小组会议 决定谁将参加 预先准备议题 主张进行会议笔记或记录 建立基本准则 遵守事先的议程 评价会议 不允许中断 头脑风暴是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子，。 由纽约广告代理的老板Alex F Osborn在1930年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。 脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。 4个原则（会议前向成员解释） 暂缓下结论 不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其观点 自由 鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何建议或离座闲逛 数量 要求大量的建议 交叉培养 鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或小组成员感到空洞时，千万不要说丧气话 在筹备样件期间开始 设计工程师-通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质量工程师 顾客联系人 其他：销售、开发、过程、QA/QC等 DFMEA的目的 DFMEA三步曲 在设计概念最终形成之时或之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束 确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系 记录制造或装配过程的结果 PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。 列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 过程/零件怎样不满足要求 无论工程规范如何，顾认为的拒收条件是什么 弯曲 毛刺 孔错位 断裂 转运损坏 漏开孔 脏污 变形 表面太光滑 短路 开路 表面粗糙 开孔太深 失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象 典型的失效模式 噪音 粗糙 费力 工作不正常 异味 渗漏 不能工作 报废 外观不良 无法紧固 不能配合 不能连接 无法安装 损坏设备 危害操作者 工装过度磨损 对最终使用者 对下道工序 潜在失效的后果 7 或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。 车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。 高 8 或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。 车辆/项目不能工作（丧失基本功能） 很高 9 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。 有警 告的 危害 10 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。 无警 告的 危害 严 重 度 级 别 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。