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二、铣削 1.主要用于平 面和槽的加工， 生产率较高 铣床的 应用 2.铣削方式 (1) 周铣 1)逆铣:在切削部位铣刀的旋转方向与工件 的进给方向相反 2)顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工 件的进给方向相同） (2) 端铣 三、刨削 适于加工狭长平面和沟槽等 四、钻削 1.在实体材料上钻孔 2.缺点：排屑难、 散热难、加工精度低、易引偏 3.防引偏措施 4.扩削：半精加工， 可纠偏 5. 铰削：精加工 五、镗削 主要用于对已有的孔与孔系的加工,生产率较低 2.镗刀结构 镗床的应用 （a）钻孔 （b）扩孔 （c）铰孔 （d）镗孔 （e）镗内槽 （f）车外圆 （g）车端面 （h）铣平面 （a）平行孔系（b）同轴孔系（c）垂直孔系 六、磨削 1. 精度高，磨削热量大，径向力大 2. 不宜磨软金属 3. 砂轮 4.磨削的应用 （a）磨外圆 （b）磨内圆 （c）磨平面 （d）磨花键 （e）磨螺纹 （f）磨齿形 七、拉削 1.主要用于孔的加工，生产率高，精度高 刀具结构复杂，成本高 2.拉削的应用 八、典型表面的加工方案 1、外圆 2、平面 3、内孔 §3 特种加工 1 电火花加工 利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生 的高温来熔蚀材料，因此又称放电加工或电蚀加工 2 电解加工 电解加工是利用金属在电解液中发生阳极溶解的原理将零件加工成形的一种方法 NaCl水溶液作电解液加工低碳钢工件时电化学反应： 水溶液：H2O→O―_+OH― (工件阳极)离解并与电解液反应：Fe-2e →Fe2+ Fe2++ 2OH― → Fe(OH)2↓ 工具（阴极）反应： 2H+2e →H2↑ 1-工件 2-直流脉冲电源 3-自动进给调节装置 4-工具 5-工作液 6-过滤器 7-工作液泵 1-直流电源 2-工具阴极 3-工件阳极 4-电解液泵 5-电解液 3 超声波加工 利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液 加工硬脆材料的一种加工方法 4 激光加工 激光热加工是指利用激光束投射到材料表面 产生的热效应来完成加工过程，包括激光焊 接、激光切割、表面改性、激光打标、激光 钻孔和微加工等 第十章 机械加工工艺过程 1.生产过程与工艺过程 2.工序 3.安装 4.生产类型 §1 概述 5. 定位：使工件在机床或夹具中占有正确位置的过程，分为完全定位、不完全 定位、重复定位， 6 基准 基准是指确定零件上某些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面 (1)基准分类 （A）设计基准: 设计基准是设计时在零件图纸上所使用的基准 （B）工艺基准: 工艺基准是机械零件在制造、测量和装配过程中所使用的基准 a. 定位基准: 工件在加工时，用以确定工件对于机床及刀具相对位置的表面 b. 测量基准: 零件测量时所采用的基准 c. 装配基准: 装配时用以确定零件在机器中位置的基准 (2) 定位基准选择 1）粗基准选择原则 a 选加工余量小且均匀的表面 b.不加工与加工表面有位置关系，选不加工表面 c.各表面均加工，选加工余量最小的表面 2）精基准选择原则 a.设计基准与定位基准重合 b.相互有位置精度要求的表面使用同一基准 c.表面间互为基准 (3) 加工顺序安排 精基准面先加工 b. 热处理应在精加工前进行 c. 重要表面加工前要修正精基准 §2 零件结构工艺 §3 切削工艺举例 1.自由锻造制坯 2.粗车端面、打中心 孔、粗车各段外圆 3.铣方头 4.调质热处理 5.研修中心孔 6. 半精车外圆、沟槽、 倒角 7. 铣键槽 8.磨外圆 炉料配比：金属：焦炭：石灰石= 80~100:10:2-3 金属炉料配比 a) 炉料含碳量: C铁水% = 1.8% + 0.5 C炉料% b) 炉料含硅量: 若铁水所需的平均含硅量1.75%，硅的熔炼烧损为15%， 则 Si炉料=1.75/（1-0.15）=2.06%； c) 炉料含锰量 若Mn铁水=0.65%，熔炼烧损20%， 故 Mn炉料=0.65/（1-0.20）=0.81%； d) 炉料含硫量 若S铁水0.12%，增硫50%， 则 S炉料=0.12/（1+0.5）=0.08%； e) 炉料含磷量 磷在熔炼过程中变化不大 2.炉料加入量 a) 回炉料的配比: 主要取决于