铁谱分析技术在石化机组中应用.docxVIP

铁谱分析技术是用于检测机械设备的润滑油中与磨损过程有关的金属磨粒。最先用于监测煤矿井下输送机械减速箱中润滑油的磨屑。目前，已广泛用于机械设备润滑系统和液压系统的工况监测和故障诊断。铁谱分析的原理是利用强磁场将润滑油中的铁磁性颗粒分离出来，进行颗粒成分的鉴别和含量测定。????辽河石化公司引进了ENTER FERROUS CONTAIN ALERT分析式铁谱仪，对关键机组开展铁谱分析，取得了较好的效果。该铁谱仪的主要部分为一高性能磁吸应变式传感器，当油液缓慢注入到传感器表面（弹性膜片）中心位时，处于膜片下方的圆兀弹性合金膜片下的磁铁，将油液中铁磁性磨屑吸附在弹性膜片表面上，磨屑的重量引起膜片变形。应变片将这一微小变形软换为相应的电信号输出，经标定放大由读数仪显示铁磁颗粒含量。它的特点是利用FCA（铁谱传感器），为DCA（油液污染度传感器）提供润滑油中铁磁性颗粒并进行迅速、精确的检测。FCA可以测定所含铁磁性磨粒数目。铁磁性磨粒是机器出现故障的重要指示，也是导致磨损的原因之一。????油液中的IOU左右微小颗粒是引起流体系统淤积和堵塞司障的主要因素，而大于15u颗粒对部件的污染磨损起主要作用因而以这两个尺寸的颗粒浓度作为制定等级依据，可全面反R不同大小颗粒对系统的影响。润滑油样的采集可以在不停机不解体的情况下进行。????设置了三个系统水平[1]，如图1所示，第一水平是污染监测和控制的目标。当油液污染度控制在第一水平以内时，系统处于正常工况，系统工作可靠性和部件寿命可达到预期要求。第二水平设在第一水平之上，当污染度超过第一水平（即高于正常限度）时，部件可能出现不正常磨损。当超过第二水平进入第三水平时，说明部件已出现不正常或严重磨损。?????在机器运行时采用铁谱分析技术对油液中的磨损微粒进行分析，能够在故障早期及时发现问题，并采取相应的措施。在此以制氢天然气压缩机为例，全年共取样48次，铁谱分析21次。如表1所记录，2004年7月12日，污染度为17/14(依据ISO 4406污染度等级标准)，机组润滑油中铁磁颗粒含量101。7月26日，污染度为18/15，润滑油中铁磁颗粒含量669。缩短周期，跟踪测试，8月2日达到928，污染度为19/16，铁磁颗粒含量突然上升，8月6日高达1444，污染度高达21/19。而且磨粒尺寸较大，棱边平直，带有回火色，长度大于20μm，长厚比约为10/1，表面有明显的划痕和开裂迹象，分析为机组压缩机曲轴瓦磨损。对该机组解体检修发现：机组压缩机曲轴瓦的上瓦有一道探0.3mmM痕，下瓦有二道各深0.2mm和0.3mm的磨痕。处理后，更换机组润滑油，8月8日开机，油样铁谱分析，机组润滑油中铁磁颗粒含量降为90，且为正常磨损，污染度仅为16/13，机组运转油样铁谱分析技术作者：未知文章来源：网络点击数：更新时间：2010-2-27 16:38:06 ?铁谱分析技术。其基本的方法和原理是把铁质磨粒用磁性方法从油样中分离出来，在显微镇下或用肉眼直接观察，以进行定性及定量分析。这种方法不仅可以提供磨粒的类别和数量的信息，而且还可进一步提供其形态、颜色和尺寸等直观特征。摩擦学的研究表明，磨粒的类别和数量的多少及增加的速度与摩擦面材料的磨损程度及磨损速度有直接关系，而磨较的形态、颜色及尺寸等则与磨损类型、磨损进程有密切关系。因此这种方法判别磨损故障的部位、严重程度、发展趋势及产生的原因等方面能发挥全面的作用。近几年来研究和实践的结果更进一步表明．铁谱分析方法比其它诊断方法，如振动法、性能参数法等能更加早期地预报机器的异常状态，证明了这种方法在应用上的优越性。因此尽管这种方法出现较晚，但发展非常迅速，应用范围日益扩大，目前已成为机械故障诊断技术中举足轻重的方法了。?铁谱分析法主要用于铁质磨粒进行定性及定量分析．其分析磨粒尺寸的范围约0.1—1000μm，它包含了对故障诊断具有特殊意义的20一200μm尺寸范围。一、铁谱分析原理与特点我们知道，机械设备是由一些运动付组成的。设备在运行过程中，两个相对运动的金属表面必然产生摩擦，摩擦产生的金屑碎片和微粒就会从金屑表面脱落而进入润滑油中。这样，通过对油中磨粒形态、大小、成份及分布的定性和定量分析，就可获得摩擦付磨损状态的重要信息。定性方法是利用双色显微镜特有的性能，借助其透射光、反射光、偏振光等不同照明形式和各种滤色片来观察沉积在玻璃基片上有序排列的磨粒。依据磨粒的形态特征、表面颜色、光学特性、尺寸大小及其分布等，分析机器的工作状态、磨损类型、磨损程度，并通过分析磨粒来源推断机器的磨损部位。定量方法是依据分析式铁谱仪的和值，或磨粒覆盖面积百分比和直读式铁谱仪的和值，或大磨粒(＞5μm)与小磨粒(1—2μm)及小磨粒的浓度值，绘出铁谱参数曲线，以判断机器磨损发展的进程和趋势。铁谱