注塑成型笔记.docxVIP

2012-1-24浇口，排气式注塑制品的任，督二脉，二脉不通，百病丛生。浇口，排气口不应偏小，其尺寸，形状，位置，数量很关键。对于成型总的原则：速度均衡，充填均衡。（绝大部分的塑胶外观缺陷与熔体在模腔里的流动行为有很大的关系，不好的流动行为被模腔壁冻结下来），光泽差异很多都是温度差异导致的（moldflow显示20℃的温差导致的光泽差是非常明显的）。熔胶波前速度均一（速度，压力，温度要均一）充填要平衡（模腔各处的速度，压力，温度要一致）----此才是理想的注塑充填模式。（均一的充填速度使产品有均一的剪切内应力，表面均一的光泽，体积均一的收缩。但是,由于产品本身的结构变化，壁厚的变化对应的模腔的空间变化，所以我们需要不同的速度压力曲线来尽量使MFV均一；之所以我们通常说产品的结构改变要平缓，就是因为实际MFV是不可能突变的，都是有一定斜率变化的）射胶均匀：同一个产品各处的射胶速度的不一样的话，导致剪切力不一样（产生的剪切热也不一样），分子的取向也不一样（被拉伸的程度不一样）从而导致后续各处的收缩不一样（各处的剪切热不一样），从而产生翘曲变形。总之，流速不均匀，导致产品的收缩不均匀。充填均匀：可获得均衡的压力、温度、收缩分布；从而产品的收缩会均衡（其实收缩不均衡不仅引起产品的翘曲，还会引起产品的表面光泽不一样，有时候说产品熔接线两边的光泽不一样，其实就是两边的MFV不一样以及压力不一样导致的收缩不一样）。大部分的缺陷可以通过改变射速来解决。调机其实就是找到不同位置段对应的射速以及压力。各种表面缺陷，其实就是有缺陷的那块表面与其他地方的表面不一样，分子的排列，模腔表面的复制，甚至胶料成分，那造成这种缺陷的原因就是由于压力，速度，温度引起的（总之就是由于没有均一的充填引起）。双色成型问题：粘结不牢固，从材料方便考虑主要是两者极性是否相配，是否有利于粘结，此点很关键，然后是TPE软胶在远离浇口端的温度下降过多，造成粘结不牢固。第二射高的速度和料温有助于粘结，如果怀疑原料的添加剂影响粘结力，可以用相应的本色料来试。模具冷却系统：雷诺数=惯性力/粘滞力，用来描述流体的流动特征。惯性力小于粘滞力时形成层流，反之为紊流。冷却水路的尺寸和位置与产品的壁厚有关系，有钢材的热传导系数有关系。对于模具的热点要特别加冷却装置如铍铜。冷却系统需要达到一是模具冷却均匀（无热点）；二是进出口温差不要太大（进入口温度反应冷却水的温度，出口反应模芯的温度，差别太大表示冷却能力不够，其实也就是冷却水的温度与模芯的温差不能太大，如冷却水设定为40℃，而模芯温度为60℃，这样冷却水是没有太大意义的）塑胶的流动行为：喷泉流动（欠注产品前沿光亮的表面证明是喷泉流动行为），不同的分子取向导致流痕和流印，最先进入模腔的塑胶会凝固在浇口附近的区域。最外层的冷凝层是贴合模具静止不动的（如果最外层移动的话，有皮纹的产品表面是会产生拖伤的），如果受到外因使其蠕动，移动，重熔，就会产生相应的外观缺陷。试模注意事项：1.干料，含水量小于0.02%；干燥不好易导致料花，银纹（从浇口处呈放射状的白色头发丝状，还有白色点状）2.清机（不同材料切换，不同粘度材料切换，不同颜色切换时，清机用材料一般用不容易降解的原色材料如PP，PE，PS。如果前面料为粘度较大的材料，在后续的生产中容易造成混色，黑点，在熔接痕的两侧可发现色差较大，称之为熔痕色差）3.熔胶温度浇口印：目前的解释是由于高速的剪切热使新进来的熔胶重新融化先前已在浇口附近形成的贴附于模腔壁的冷凝层，使其重新融化而造成了表面光泽不一致。需要降低射速从而降低剪切热来解决。由此可见，由于其他原因造成的后续熔体温度不一致也会造成同样缺陷。导致的原因是模温太低，原料粘度大，浇口小等导致剪切大，熔胶破折。对应于热流道浇口附近制品表面的白色亮印，需要通过在热流道浇口附近增加冷却水来解决这一缺陷。熔胶在模腔里流动行为要搞清楚（冷凝层，剪切应力最大的位置，分子取向最厉害的位置）注射压力，压力是用来克服熔体流动过程中的剪切力的（相当于摩擦力），流程越长，整个剪切力会越大，越到后面，需要的剪切力会越大，所以压力应是越来越大的。缩水和披风同时存在的缺陷：采取高压低速的方法来解决。让走披锋的地方胶料慢一点走，尽快凝固，但后劲很足的熔胶压力阻止胶件缩水。要有壁厚的概念，壁厚往往导致成型过程中的许多差异（速度，压力，剪切，温度，收缩）。剪切：产生于流动层与凝固层的界面处。固体之间界面处称为“摩擦”，流体之间界面处称为“剪切”。尺寸不良：尺寸不良就是制品没有完全复制到模腔的形状（如果说模腔尺寸没有问题的话），可能是产品不饱满，干瘪复制不到位，这时可通过增加压力等方法使产品尽可能好的复制模腔，另外就是产品变形了，可以通过调节前后模的模温差异来调整。若是尺寸做着做着就变小了，