中厚板2号机液压冲洗施工方案.docVIP

中厚板2号机液压冲洗编制依据:1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-20092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》方案确定：液压系统冲洗主要有线外冲洗管道油冲洗方案： 油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。我们的管道循环冲洗采用先冲洗主管道，而后冲洗阀台至液压缸、设备润滑部位。 1）冲洗回路的选择： 油箱→→正式管路→软管→→临时管路→测量点→回油过滤器组→油箱 2）冲洗前的准备工作： 冲洗前，应保证液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路，尽量将同一直径的管道串联在一起，如果有大小不同的管道，直径稍大的管道应串联在循环回路的前部，直径稍小的串联在回路尾部，防止在冲洗时生成难以触及到的死区。在组成回路时要综合考虑到作临时连接用的管道。 1、液压系统的管道连接冲洗回路前， 必须采用压缩空气将所有的管道吹扫一遍。 2、油箱加油前清洗干净，清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。 加油时先检查和油箱相关的阀门关闭情况，若有开启，将其关闭，防止液压外漏； 3、管道冲洗前，认真检查正式管道、临时管道配管是否正确；是否有漏焊位置；临时连接的法兰是否全部紧固。 4、液压管道冲洗前，确认回油管道上要预留出测油样的测压点，以保证冲洗时取油样方便。 5、 检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。 6、 油泵电机联轴器连接是否妥当。 3）液压管路冲洗要求 利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业，一般在 24h 后开始检查管口冲洗质量，冲洗流体的流速应≥1.5m/s。 管路循环冲洗管道处理完毕后，再对管路进行循环冲洗，以彻底清除管内杂物。1）冲洗流量 确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求，注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。紊流最小流速V（m/s），V=0.3×（μ/d）式中：μ——冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm。液压油的运动粘度μ=32cst,d(min)=12mm,紊流最小流速V=0.3×(32∕1.2)=8cm∕s=0.08m∕s. 2）冲洗压力冲洗时，根据管路压力损失情况确定冲洗系统压力,对于管径变化不大的回路,压力一般为 ～Mpa，管径变化较大的回路压力为 ～Mpa。循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。 3）冲洗温度 用加热器将油箱内油温加热至30—45℃，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落，缩短循环冲洗时间。 4）振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，循环冲洗过程中定期顺着介质流向用木锤、铜锤、橡胶锤敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，敲打时要环绕管壁四周均匀敲打，不得伤害管子外表面，加快冲洗速度。 5）严格按照冲洗回路操作，非操作人员不得启动泵和换向阀。发现漏油应立即停泵；油循环冲洗时，换向阀应频繁换向，以提高循环冲洗的效果；经常注意观察滤油器的污染情况，一经发现达到污染程度应立即更换滤芯；系统中的比例换向阀在冲洗时必须取下，换上自行设计的冲洗块。待冲洗合格后再拆下冲洗块，安装好比例换向阀。 6）冲洗时以阀台管道为单位分部进行，先冲洗泵站至阀台和管道，然后冲洗阀台至设备的管道。冲洗前，先对冲洗油进行抽样化验，清洁度超标或变质的油禁止使用；应彻底检查油箱和随机配管的清洁度，如不符合要求则需对油箱进行清洗及对随机配管进行循环酸洗。 7）将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。管路的管径沿着循环冲洗方向，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。 循环冲洗注意事项 1）循环冲洗前应将阀台上的阀拆除，安装冲洗板进行冲洗，冲洗检测合格后再安装阀。 2）循环冲洗要连续进行，三班连续作业，无特殊原因不得停止。 3）冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗端的回路上，从 总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。 4）冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有排气过滤装置。向油箱注油时应采用滤油小车进行过滤。 5）冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁度检测情况进行更换，可在 100μm，50μm，20μm，10μm，5μm μm等滤芯规格中选择。滤芯的更换在清洁度检测之前由于杂质较多，可每 8～12h 更换一次， 在油的精度等级接近要求时可根据压力变化情况进行滤芯的更换。 6）连续冲洗 3 天后进行系统清洁度检测，高压系统一般连续冲洗 5～7 天后进行系统清洁度检测，冲洗取样应在回油过滤器的 上游进行采集检查，取样时间：开始阶段，可 8～12h 一次；油的精度等级接近要