过程fmea管理程序fim.doc

ISO/TS16949汽车工业质量管理体系文件 版 次 第1版 过程FMEA管理程序 制定单位 研究所 受控（章） 发布日期 2013年3月19日 文件编号 Q/FC2055—2012 页 码 第1页 共5页 1目的 确定与产品生产过程相关的过程失效模式；评价和发现在各个生产工序中存在的潜在失效的原因及其后果，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；编制失效模式分级表，为采取纠正和预防措施提供对策。 2适用范围 本程序适用于新产品、修改产品及因用环境发生变更时的样件试制、批量生产。 3定义3.2严重度“S”：潜在失效模式对客户的影响后果的严重程度的评价指标性。 3.3频度“O”：具体的失效起因/机理发生的频率。 3.4探测度“D”：现行的过程控制方法找出起因/机理的可能性评价指标。 3.5“RPN”：风险顺序数。 4权责 4.1研究所负责过程失效模式和后果分析的归口管理，多功能小组负责相关产品进行各工序潜在失效模式及后果分析研究，并制定控制计划。5.2.1当多功能小组（CFT）接到销售部转来的客户生产资料后，经评审认定客户产品要求已超过公司正常生产制作能力的产品，应立即进行FMEA 活动。组织技术、部人员对公司各生产工序在生产制造过程中存在的潜在失效模式及后果进行综合分析，以减少或消除产品不良导致产品批量报废的机会，真正做到预防为主，控制在先5.2.2 公司CFT在组织进行FMEA活动时，应注意考虑“潜在失效后果的严重程度（S）”，“潜在失效起因/发生频率（O）”，及“现行检测控制探测度（D）”，而引起的风险程度（RPN）的大小，并在进行APQP活动时制定的控制计划“” 一栏中，作出特殊的标志。过程FMA的测水平评估表(DET) 审 核 编 制 ISO/TS16949质量管理体系文件 版 次 第1版 过程FMEA管理程序 制定单位 研究所 受控（章） 发布日期 2013年3月19日 文件编号 Q/FC2055—2012 页 码 第2页 共5页 5.4.4编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。 5.4.5零件号：填入要分析零件号。 5.4.6关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。 5.4.7 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及必威体育精装版修订的日期。 5.4.8主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和责任人（或参与人）。 5.4.9过程功能要求：简单描述被分析的过程或工序，说明该过程或工艺的目的；若工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，应把这些工序作为独立过程列出处理。 5.4.10潜在失效模式：是指过程中可能发生的不符合过程要求或设计意图的形式，是对具体工序不符合要求的描述，它可能是引发下道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。 5.4.11潜在失效后果：是指失效模式对顾客的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法坚固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。 5.4.12严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价准则见表1。 5.4.13级别：对需要附加过程控制的零部件、半成品或成品的一些特殊过程的特性进行分级（如关键、主要、重要、重点等）。如在过程FMEA中确定了某一级别，应通过研究所负责设计的人员，以便制定相应的工程文件及控制项目的标识。 5.4.14潜在失效起因/机理：是指失效是怎么发生的，并依据易于纠正或控制的方式来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能在广、深的范围内列出所有能想象到的失效原因，以便采取针对性的纠正措施。 表1 严重度（S）评价准则 后 果 判定准则：后果的严重度 严重度 无警告的严重危害 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响整机安全或包含不符合政府法规项，严重度很高。失效发生时无警告 10 有警告的严重危害 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响整机安全或包含不符合政府法规项，严重度很高。失效发生时有警告 9 很高 可能100%的产品要报废，整机无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满 8 高 产品需筛选，部分报废，