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1.整模造型 整模造型的特点及应用 特点： 分型面为平面，铸型型腔全部在一个砂箱内，造型简单，铸件不会产生错箱缺陷。 应用范围： 铸件最大截面在一端，且为平面。 2.分模造型 第二篇 铸造（2－17） 分模造型的特点及应用 特点： 模样沿最大截面分为两半，型腔位于上、下两个砂箱内。造型方便，但制作模样较麻烦。 应用范围： 最大截面在中部，一般为对称性铸件。 3.挖砂造型 第二篇 铸造（2－19） 挖砂造型的特点及应用 特点： 模样为整体模，造型时需挖去阻碍起模的型砂，故分型面是曲面。造型麻烦，生产率低。 应用范围： 单件小批生产模样薄、分模后易损坏或变形的铸件。 浇注位置和分型面的选择 一、浇注位置选择原则 ⑴ 重要的面应朝下： `上表面易出现砂眼、夹渣等缺陷，应使重要加工面 处于下部，或尽量处于侧面。 ` 有数个重要加工面时，应使较大者处于下部。 图2-27 2-28 ⑵ 铸件的大平面应朝下 型砂受高温急剧膨胀，强度下降而拱起或开裂。易使铸件表面产生缺陷，夹渣等，故大平面应处于下部。 ⑶ 为防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷。应将面积较大的薄壁部分置于下部或使其处于垂直或倾斜位置。如图2-29 ⑷ 对容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在铸型的上部或侧面以便在铸件厚壁处直接安置冒口，实现定向（顺序）凝固。 二、铸型分型面的选择原则 ⑴ 应使造型工艺简化，如尽量使分型面平直，数量少，避免不必要的活块和型芯。 ⑵ 尽量使铸件全部或大部分置于同一砂箱，以保证铸件的精度。 如图2-32 §3.3 工艺参数的选择 一、机械加工余量和最小铸孔 * 加工余量(表2-10) * 最小铸出孔 P70 二、起模斜度 通常为15′—3°，立壁高，斜度小，内壁稍比外壁大些，通常3°—10°。 三、收缩率 灰铸铁为0.8—1%，铸钢1.3—2% 铝硅合金0.8—1%，、锡青铜1.2-2.4%. 四、型芯头 见图2-34 五、浇注系统（引导液态金属进入铸型型腔的通道） 1 要求 （1）使金属液能平稳、连续、均匀地流入铸型，避免对砂型和型 芯的冲击。 （2）防止熔渣、砂粒、或其他杂质进入铸型。 （3）调节铸件各部分的温度梯度、控制冷却和凝固的顺序，避免缩孔、缩松及裂纹的产生。 2 浇注系统的组成及作用 （1）浇口杯－承受金属液冲击和分离熔渣 （2）直浇道－产生充型应力 （3）横浇道－挡渣 （4）内浇道－控制金属液流入铸型的速度和方向 图2-12 浇注系统及冒口 1 冒口 2 外浇口 3 直浇道 4 横浇道 5 内浇道 3 §3.4 综合分析举例 一、分型面选择 ⒈支座 分型方案： 方案Ⅰ：沿底板中心 方案Ⅱ：沿底面分型 方案Ⅲ：沿110mm凹槽 底面分型 ⒉C6149车床进给箱体 方案Ⅰ：轴孔的 中心线上 方案Ⅱ：D处分型 方案Ⅲ：B处分型 二、铸造工艺图 图2-35 第四章 铸件结构设计 §5.1 铸件结构与铸造工艺的关系 表2-11 §5.2 铸件结构与合金铸造性能的关系 表2-12 附： 起模斜度（拔模斜度）： 为了方便取出 模样而设的斜度，零件图上不标，在绘制 铸造工艺图时，模型图时才表示出来。 结构斜度：在垂直于分型面的不加工表面， 加上不影响设计要求利于加工工艺的较大 斜度。斜面在图纸上要表示出来。 第五章 特种铸造 §4.1 熔模铸造 定义：是指用易焊材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火涂料制成型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填沙浇注的铸造方法。 一 工艺过程 1 蜡模制造 （1）压型制造（2）蜡模压制（3）蜡模组合 2 型壳制造 （1）涂制型壳（2）脱蜡 3 培烧和浇铸 （1）培烧型壳（2）浇注 二 特点及应用(p84) 1 可制造相当复杂的铸件。 2 铸件精度高，表面质量好。 3 适用性广，生产批量部受限制 4 铸件不能太大。 5 工艺过程繁杂，生产周期长，成本较高 特别适于制造形状十分复杂、高熔点的精密的小铸件（一般 不进行机械加工，只进行少许磨切加工） 第二篇 铸造（2－33） 图 待浇注的铸型 §4.2金属型铸造 定义：将液态金属浇入金属的铸型内，并在重力的作用下凝固 成形以获得铸件的方法。 一，金属型构造 金属型分类：整体式 模型材料：铸铁，铸钢 水