F6030麦弗逊减振器自动载荷 充气以及防泄漏有效性检查.docVIP

——————————————————————————————————————————————— F6030麦弗逊减振器自动载荷 充气以及防泄漏有效性检查 试验时间要求：试验工程师： 1 小时：9 试验者： 1 小时：22 车辆/台架使用 小时：16 1. 应用标准 该标准的目的在于描述下述试验步骤以及检查汽车悬挂减振器的自动载荷能力和防泄漏有效性的设备 注：该标准替代A·M标准，AM标准是不包括麦弗逊减振器的标准，对于普通的减振器以及自动载荷能力/防泄漏有效性参考标准T-F6150 变更日期 说 明 — 91.5 第一版——新 — 93.10 第二版——增加了防泄漏系统有效性检查 — 96.11 第三版——根据技术备忘录编辑并只限于麦弗逊减振器 — 01.6 第四版——修订了试验时间的要求 P2 应用标准（继续） 该标准建立了下述试验中采用的试验方法 ·试验1：自动载荷/充气能力检查 ·试验2：防泄漏系统有效性检查 注：在该标准规定的所有试验必须在下述环境条件下进行，另有规定除外。 ·温度：20±2℃ ·气压：860—1060mbar ·湿度：45—70% P3 3. 试验设备 ·用于阻尼示意图测定的试验装置（见标准7-F6050） ·有存储能力的示波器 ·工作装置完全带有台钳 注：可以用相同的设备来替代，但设备的性能必须等于或超过所替代的设备，根据测量装置的要求该设备清单必须完整，包含在标准7-F6050中。 试验内容的有效性 %=Σ (AXB) 注：对于评价每一个零件有效性%，标准7-G0030中标明了3个明显不同的等级，在栏A中记录得出的值。 P6 6. 基本操作 6.1 试验1：自动充气能力检查 6.1.1 获得必威体育精装版最后变更的零件图纸的复印件并填写“试验内容说明”表格 6.1.2 水平放置减振器并固定在工作装置台钳上。 6.1.3 从活塞杆拉伸最大位置开始，连续5次移动活塞杆5个全行程，也就是从最大拉伸到最大压缩。 6.1.4 将零件装到试验装置上，保持活塞杆在最大拉伸位置，确保 ·减振器下端（体）和上端（活塞杆）用刚性铰链固定 ·设置液压致动器中间行程的位置与减振器充分拉伸的位置相一致 6.1.5 使用试验装置的机械调整装置，固定活塞杆的位置距最大拉伸位置5mm处。 6.1.6 设置试验装置到下述参数 ·总行程，峰值到峰值4[±2]mm ·频率8Hz ·位移控制，根据正弦波形 6.1.7 安装示波器 6.2 试验2：防泄漏系统有效性检查 6.2.1 获得必威体育精装版最后变更的零件图纸的复印件并填写“试验内容说明”表格 6.2.2 将零件装到试验装置上，保持活塞杆在最大拉伸位置，确保 ·减振器下端（体）和上端（活塞杆）用刚性铰链固定 ·设置液压致动器中间行程的位置与减振器充分拉伸的位置相一致 6.2.3 设置试验装置到下述参数： ·总行程，峰值到峰值31. 83[±15.95]mm ·频率1Hz（199mm/s） ·位移控制根据正弦波形 6.2.4 安装示波器 7 . 试验步骤 7.1 试验1自动载荷能力检查 7.1.1 启动试验装置 7.1.2 检查示波器，当反应周期与行程相比没有空穴，并且反应呈现稳定的值与总的充气条件相一致：在“数据处理”表格中的“自动充气能力测定”表中记录周期数字。 7.1.3 在任何情况下，试验进行到10000周期时停止试验，即使总载荷还没产生。 7.1.4 把启动装置定位在距最大拉伸总行程的10%的位置，保持总行程和频率不变。 7.1.5 启动试验装置，在原先描述下述相同的试验步骤重复试验。 7.1.6 重复试验，改变活塞杆致动装置的位置到总行程的15%，20%，25%，30%，45% 7.1.7 在合格的或放行阶段8只样件上进行测定以及当在具体情况下“N”样件上进行试验（用户车辆检查样件等） P9 7.2 试验2 防泄漏系统有效性检查 7.2.1 启动试验装置，根据上述参数对减振器进行5个试验周期的试验（速率100mm/s） 7.2.2 允许减振器经受12小时的试验 7.2.3 用原来设定的参数启动试验装置 7.2.4 当反应周期与行程相比没有空从穴现象发生并且反应呈现稳定的值符合总的充气条件时，检查示波器：在数据