烧结生产技术工艺、设备、经济指标汇总.docVIP

烧结 一、工艺 图1.1 烧结工艺流程及主要配套设备 小型烧结设备向大型化转变 国内各大钢铁公司先后改扩建高炉，其容量为2500 m3、4500 m3、5000 m3。像济钢等中型钢铁厂也都淘汰了小容量的高炉。 上海宝钢及首钢曹妃店钢厂等先后建设了容量达世界先进水平的 5000 m3高炉。据国外资料介绍，韩国现代已建成容量为 5250 m3的特大型高炉。 高炉容量的大型化，降低焦铁比，提高能源利用率，大大减少了 CO2气体的排放量。随着高炉容量的大型化，烧结机亦逐渐大型化。 逐渐淘汰 24 m2、 60 m2、 90 m2， 发展为 180 m2、 260m2、 360 m2、 500 m2 的烧结机。近几年， 太原钢铁公司已装备 600 m2 的烧结机， 据资料介绍国外已有1000 m2烧结机。 圆筒混合机也随着烧结机的大型化而同步发展。纵观圆筒混合机近年来的发展看， 筒体规格从Φ2. 8 m、 Φ3. 2m、 已扩展为 Φ4. 8 m、 Φ5. 1 m， 其筒体长度也从 8 m 扩展为 24. 5 m， 最长为 30m。国内上海宝钢、 首钢、 太钢等混合机的规格已达 Φ5. 1 m× 28 m。据国外资料介绍，国外最大混合机已达 Φ6m × 36 m。 一般的混匀制粒到强化混匀制粒的转变 混合制粒时间的延长, 由传统的一混和二混30 ～ 60 s 和 50 ～ 80 s 延长至 120 s 和 180 s , 有的甚至增加三段混合, 混合制粒时间高达 480 s 以上。 并多方面采取强化制粒措施 , 增加石灰用量 , 烧结粉尘预先制粒 , 添加各种增效节能添加剂, 在混合机进出口料端设导料板和挡圈并安装强化造球挡料板, 采用含油尼龙衬板和雾化喷水等提高了混合料的成球率和小球强度, 混合料透气性大为提高, 为厚料层烧结创造了条件。 酸性及自熔性烧结矿向高碱度烧结转变 由于高碱度烧结矿还原性能及强度好, 从1979年初 , 高碱度烧结矿的技术在全国得到推广。以高碱度烧结矿为主搭配部分酸性炉料 ( 球团矿、块矿 )已成为我国公认的高炉合理的炉料结构。 薄料层向厚料层的转变 随着烧结新技术 , 如球团烧结法、 配加合理的生石灰用量及生石灰消化技术、 预热混合料、 各种增效节能添加剂等的实施 , 提高了料层的透气性, 为厚料层烧结提供了条件和保障 。目前, 我国厚料层烧结已达到国际最先进的水平 。尤其是莱钢烧结机, 烧结机布料厚度已高达到 750～ 800 mm, 居国际和国内领先水平。 4.1加强混合造球 ,改善混合料的粒度组成, 提高混合料的透气性 采用高效的混匀与造球设备;延长混合和造球时间达 5mi n以上 ; 添加生石灰, 使生石灰消化为消石灰,提高混合料的成球性能; 烧结混合料运输系统尽量减少落差, 减少混合料种的小球在运输过程中的粉碎 ,混合机大型化 、降低混合机的填充率等。 4.2提高混合料的料温 混合料的料温达 65℃以上 ,消除烧结过程中的 “过湿现象 ”, 改善烧结料层的透气性。措施有: 在烧结混合料中加入热返矿;加生石灰 ,全部或部分代替石灰石; 蒸汽预热混合料, 一是将蒸汽同入二次混合机中, 热能利用率低( 35% ～ 50%) , 但此方法加热的混合料温度均匀。二是将蒸汽采用强力蒸汽喷头喷入烧结机头的混合料仓内,此方法是蒸汽最大限度的和混合料接触 ,蒸汽热能利用效率高( 80% ～ 95%),但此方法加热的混合料温度不太均匀。在没有热返矿的烧结厂, 一般此两种方法同时使用, 可保证温度达到要求和混合料温度的均匀性。从节能的观点出发 ,预热混合料的蒸汽最好利用。 图1.2 鞍钢炼铁总厂各烧结作业区料层厚度 图1.3包钢料层高度变化 采取措施减少焦粉中过细粒级和过粗粒级 减少焦粉中过细粒级和过粗粒级, 可降低固体燃料消耗 、提高燃料利用率和改善布料时燃料的偏析条件。如增加破碎前小焦筛分工艺 、使用棒磨机破碎 、分级筛分和破碎等 。 小球团烧结和球团烧结法 小球团烧结和球团烧结法就是将含精矿比例较高的烧结混合料用改进后的圆筒造球机或圆盘造球机制造出粒度为 3 ～ 8 mm或 5 ～ 10 mm的小球, 然 后在小球表面再滚上部分燃料, 布于烧结机上点火烧结 。由于料层透气性好,可大幅度提高料层厚度,再加燃料分布合理及燃烧条件的改善, 可降低固体燃耗。烧结矿呈轻度熔融小球黏结的葡萄状结构 ,还原性能、强度等冶金性能优良, 烧结机利用系数高 、能耗低、经济效益显著 ,如太钢、鞍钢等 。应用该技术的关键是选择合适的造球设备和参数 、确保足够的造球时间; 控制好混合料水分,制造出粒度合格的小球 ; 添加生石灰等强化剂, 提高小球的强度以及采用合理的运输与布料设备 ,保证小球不被破坏并形成