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地下厂房系统开挖程序及方法 主厂房开挖：⑧施工支洞交面→主厂房左端上层进洞→②施工支洞开挖支护施工→主厂房右端上层进洞→主厂房岩锚梁开挖支护施工→进厂交通洞→主厂房中层开挖支护→③施工支洞开挖支护→主厂房下层开挖支护→尾水洞贯通→肘管段开挖支护。 主变室开挖：主变顶拱施工支洞（兼排风洞）开挖支护→主变室上层开挖支护→纵向降坡→主变室中层开挖支护→母线洞开挖。 1、厂房、主变室平行布置，先开挖厂房顶拱，主变室顶拱待厂房顶拱开挖支护完成后再进行开挖。 2、对主副厂房、安装间及空调机房开挖，根据洞室稳定需要、施工质量及施工进度要求、施工机械设备性能等分层、分部开挖，每层开挖过程中，及时按施工详图和监理的指令进行支护。 3、厂房岩壁吊车梁混凝土浇筑前，确保厂房IV层的开挖全部完成。母线洞靠近主厂房侧10m范围的洞挖支护完成，已作好洞口的锁口支护。为避免母线洞开挖占用厂房直线工期，拟提前利用主变运输洞穿过主厂房进入母线洞开挖掌子面，进行母线洞开挖。 4、进场后即安排主变运输洞的开挖支护，为母线洞的提前开挖提供条件。 5、厂房第VI层开挖前，引水平洞岔管段开挖完成，且已做好洞口锁口支护，厂房第Ⅷ层开挖前，确保尾水管开挖完成且已做好洞口锁口支护。 6、厂房相应高程的排水廊道先于厂房的开挖支护进行，达到降低地下水位，提高围岩稳定的目的。 7、在渗漏集水井正导井形成前，完成6#机左端墙与渗漏集水井之间的主厂房渗排廊道的开挖支护，为渗漏集水井的扩挖出渣创造条件。 一．上、下平洞段开挖 （1）施工方法 引水洞上平段的开挖与支护施工，在⑤施工支洞开挖支护完成后进行，下平段开挖与支护施工，在①施工支洞交付使用且①施工支洞延长段贯通后进行。 上平段开挖时，优先向⑤施工支洞下游竖井方向开挖，下平段优先向①施工支洞上游游竖井方向开挖，尽早为反井钻的施工提供工作面。然后从⑤施工支洞向引水上平段开挖，①施工支洞向引水下平段开挖。 岔管开挖顺序为，先开挖形成近端的③、①大岔管，然后向远端继续开挖，形成④、②小岔管。②引水主洞的三条引水支管开挖，以首先开挖远端的⑥支管、然后依次进行⑤支管的开挖，最后开挖④支管的顺序；①引水主洞的三条支管，同样首先开挖远端的③支管、然后依次进行②支管的开挖，最后开挖①支管的开挖支护方案。支管进厂房的部位，采取支管打进厂房内即“先洞后墙法”。 引水平洞段开挖，钻孔采用手风钻在自制台车上钻孔，正台阶法开挖，出渣采用3m3侧卸装载机装车，15t自卸汽车运输。不良地质洞段，实施“上台阶左右分部法”开挖，同时采取控制药量、减小循环进尺等措施，以减少对围岩稳定影响；采用TRT6000地震波超前地质预报系统进行超前地质预报，支护根据预报成果，采取小导管、超前锚杆或钢支撑等不同形式的支护措施。 引水支管小断面平洞，采用手风钻在自制台车上进行全断面开挖，对不良地质洞段，采取台阶法开挖，必要时，采取管棚、超前锚杆以及架设钢支撑等加强支护措施。由于洞室断面较小，出渣时，装载机将渣料从掌子面铲起，在岔管处装车运出。 初喷混凝土及锚杆施工紧跟开挖面，挂网和复喷混凝土滞后开挖面10m左右跟进施工。锚杆、挂网施工采用液压平台，喷混凝土采用湿喷机。具体支护施工工艺详见第十章 支护工程。 上、下平洞段开挖支护方法详见表1.3-5和图LX/C3-TB-09-10~12，爆破设计见图LX/C3-TB-09-13。 （2）施工控制要点 ①在开挖后及时实施加强支护，在必要情况下可实施超前锚杆、架设刚格栅、钢支撑等或进行超前预灌浆等措施。 ② 合理应用光爆、小药量短进尺等控制爆破技术进行洞挖规格控制，保证洞挖成型质量，减少开挖对平交段围岩的影响，开挖后适时支护，避免塌方。 ③ 加强围岩安全监测，建立安全预报制度。开挖过程中根据开挖部位和地质条件，及时根据要求设置安全监测点和围岩收敛监测断面，及时沟通信息，以便调整开挖钻爆程序和钻爆参数，减轻爆破对围岩稳定的影响。 表1.3-5 上、下平洞及支管段开挖支护方法一览表 部位断面尺寸 （m×m）长度 （m）施工通道主要开挖程序及方法支护方法程序上 下 平 段7.5×10.5 ①引水主洞上平段193.15m；下平段：44m ②引水主洞 上平段277.7m；下平段：64m引水上平洞→5#施工支洞→1#施工道路→①转存料场（上水库弃渣场）采用自制台车手风钻钻爆，台阶法掘进，循环进尺2.5m~3.0m；不良地质段台阶法分部开挖支护，循环进尺1.5m~2.0m；周边光面爆破， 3m3侧卸装载机配15t自卸车出渣。初喷混凝土和锚杆施工紧跟开挖面，挂网和复喷混凝土滞后开挖面10m。小于4.5m锚杆采用手风钻，大于4.5m锚杆采用MD50锚杆钻机，液压平台车配合人工挂钢筋网，喷射混凝土采用