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潜在故障模式及影响分析(FMEA);1章. FMEA 概要 2章. DFMEA ( 设计故障模式及影响分析 ) 3章. PFMEA ( 工程故障模式及影响分析 ) 4章. 案例分析 5章. 拟定程序及样式;第1章;功能, 特征或要求事项是什么;在卫生间摔倒的事件;;◆ QS-9000的分类 ① 设计 FMEA (DFMEA) ② 工程 FMEA (PFMEA) ③ 系统 FMEA (SFMEA); 1-3. FMEA的目的/必要性;PDCA Cycle是 Engineering的基本;ROBUST DESIGN;FMEA是汽车业界的基本;FMEA 拟定对象;TEAM APPROACH;第2章;2-2. DFMEA 的引入;2) 顾客的定义 车辆或级组装产品组装的设计ENGINEER TEAM 制造、组装、服务的制造ENGINEER 3) TEAM合作 有责任感的ENGINEER和间接、实质性的代表者参与 设计、制造、组装、分析/试验、 可靠性、 材料、 品质、服务、供应者等 4) LIVING DOCUMENT 在设计概念的终点追溯开始 有变更事项发生、追加情报时持续更新 为了模具或夹具的准备制品图纸应在分配之前结束 5) 制造/组装的要求反映 假定按照制造、组装的要求反映设备意图制造、组装 对于制造、组装过程中会发生的故障及原因不要求验收 - 也有可能会包括 ( 没有包括的故障在PFMEA上区分);6) 制造/组装工程的检查事项 DFMEA是不把克服设计的最弱性环节实施在工程管理上 但应考虑到制造、 组装工程的技术及物理性的界限 所需模具的草案 表面处理的限度 确保为了工具使用的作业空间 钢板的限度强度 公差/工程能力/性能 另外DFMEA是在服务的侧面也可以考虑到技术、物理性的限度。 工具接近性 诊断能力 材料分类记号(为再使用 );2.3 设计 FMEA的事前准备阶段;;开展品质技能(QFD) 事例;;;;9) 零件/功能 ●记入要分析的零件名及编号 ●简单明了地记入，符合设计意图地要分析的零件功能 ●包括与系统运转相关的环境信息（温度, 湿度, 压力范围） 10)潜在的 故障模式 ● 定义 : 构成品, 半成品, 成品潜在的不能满足设计意图的模式 ● 假定故障可发生，但它的发生不是必然的 ● 设计 FMEA 的开始是检讨过去的失败事例、缺陷报告书、 BRAIN STORMING的过程 ● 应考虑在运行条件及使用条件下会发生的故障模式 ● 常见的故障模式：分裂、凝固，变形、短路、松软、漏水、氧化、漏油、破损等 ● 要被表现为不是顾客感知症状的 “物理性”或 “技术性”用语 ;故障模式调查问卷;故障的影响 ● 以顾客认可的会影响到功能故障模式 - 如发生故障会出现怎样影响？ ●有可能无法满足安全或法规需明确标准 ●要记住构成品、半成品、成品阶段之间存在阶段关系 ●典型故障的影响: 杂音、粗糙、不规则的启动、无法启动、粗糙的外观 异味、性能、功能、可靠性 阶层阶段间的故障影响 零件 ………………………... 破损 上位组块 …………………….. 震动 系统 ………………………. 间歇性运转 车辆 ……………………….. 性能下降 顾客 ……………………… 非常不满意 法规 ………………………. 不能满足F/CMVSS#108 ;12)严重程度 ● 定义：对故障发生时构成品/半成品/成品或给客户带来影响的深刻程度的评价 ● 严重程度仅对影响判断 ● 严重程度等级的减少 仅根据设计变更才可能 提案的评价基准 若需改正，TEAM应把评价基准与等级体系保持一致及连贯性 备注 1. 不推荐变更等级 9和 10的基准 2. 严重程度 1等级为不可再分析 3. 高严重程度的等级可通过