丰田TPS培训教材答辩.ppt

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丰田生产方式及作业改善;(1)作業組合せができ、必要人員と配置の提案ができる。 (2)作業動作分析ができ、標準作業の見直しができる。 (3)ムダ、ムラ、ムリを把握し改善ができる。;Toyota Production System; 丰田生产方式的基本理念; 1. 企业的目的; 2. 不降低成本就无法提高利润; 3. 降低成本 = 提高生产性; 4. 生产方式改变成本;A; 5.1 浪费无处不在;等待的浪费;为什么制造出大于销售量的产品量?; ; 7. 稼动率与可动率的区别;赛 艇; 轴承工厂的例子;9. 提高劳动生产性与强化劳动的区别;1. 企业的目的 2. 不降低成本就无法提高利润 3. 降低成本 = 提高生产性 4. 生产方式改变成本 5. 浪费无处不在   ?浪费各种各样   ?生产过剩是最严重的浪费 6. 表面生产性与实际生产性的区别 7. 稼动率与可动率的区别 8. 整体效率重于局部效率 9. 提高劳动生产性与强化劳动的区别;①理解制造方法改变成本的事实。 ②体验流程化、逐个生产的制造方法。;Ⅱ.丰田生产方式的源流 (Vedio);彻底消除 “不合理、浪费、不均”; 丰田的   核心理念          经营哲学         丰田思想的原点; 彻底消除 “不合理、浪费、不均”; 1. 什么是Just in time?;1.2 衡量尺度的不同决定Just in time的水平             ;2.决定Just in time水平的周期时间;2)生产活动中的周期时间;3)生产现场中的周期时间;入口;*;某暖炉厂的事例;某暖炉厂家的事例;某暖炉厂家的事例;某暖炉厂家的事例;5)问题点总结;*;【前提】 ?平准化 ?根据销售情况生产;4.导致周期时间变长的停滞为何会发生?;a. 广义的流程;b. 狭义的流程(公司内部工序组合方式不合理);g;4.导致周期时间变长的停滞为何会发生?;1) 批量规模过大,会导致周期时间变长。; 加工;品质保证;2)根据客户需求生产的概念淡薄; ②信息提供过度,将导致不能按需生产。;③前工序看不到后工序的消耗状况,        所以无视后工序的需求状况;总 结;4.导致周期时间变长的停滞为何会发生?;所谓物流,本来是不产生附加价值的;?装载率100%地大批量运输是否真的有效率呢?;① 由于大量地搬运,导致搬运频度减少;;按销售的速度生产;【前 提】 ?平准化 ?满足客户需求的生产能力;(1) 什么是平准化;(2)平准化生产;(3)平准化的两层含义;加工线(A、B、C)各自的 生产节拍均为3分钟即可;2)批量生产自工序会如何?;平均;不管是车身工厂还是供应商 都必须保持1天的库存量;不管是供应商还是车身工厂 只需保持2小时的库存量即可;即使是每隔2个小时进行一次提取…;2)从商店少量多次的提取对平准化生产来说十分必要;(1)实现后工序领取、后补充生产的道具 ;生产指示看板的利用方法;《工序间领取看板 (样本)》;=设置看板的前提条件=;=看板使用规则=;水面(看板数量) ;①确认平准化的重要性 ②看板使用的基本认识;不遵守领取看板的运用规则会对自工程造成什么样的影响呢?;后取看板是指,部品在生产线用完以后才取看板,这样的话,部品比平常纳入的晚,;后补充生产的意义;减少库存;缩短周期时间;提高生产线的可靠性;种类的削减与控制;;2  自働化;彻底消除 “不合理、浪费、不均”;; 2. 自働化中确定异常是很重要的;按客户需求进行生产;生产节拍 作业顺序 标准手持;-例- 标准作业;(1)停止设备;(1)停止设备;A部件的运输条件(Co.运行条件);△;1)不会出现作业人员作业延迟时间积累的现象, 可返回到正常的作业位置 2)由于是班组长处理类似的非正常情况, 因此可以反馈到前工序。;(1) 是否可以检测异常;(1) 通过5次为什么寻求真因;不制造不良品 不流出不良品;Ⅳ.改善的步骤;改善的步骤;第1阶段 发现需改善之处;改善点的种类;浪费的种类 ;第2阶段 分析现状方式 ;1、实事求是;这张图有几个正方形?;1、实事求是;现状分析方法;工作;搬运铅笔的作业;记号;② 以主动性的动作记号为中心考虑;①看录像分析动作 ②寻找浪费的训练;录像 I E 的目的;录 像 I E 的优越性;拍摄时的注意事项;浪费的讨论(VTR的观看方法);第3阶段 构思;妨碍创造力及改善的心理;妨碍创造力及改善的心理;2.用尽量简单的步骤使空水杯与装水的杯子 相互交错排列。;1.构思与判断要分开;提出构思的考虑方法;提出构思的考虑方法;构思的方法;构思的方法;构思的方法;动作经济原则总结;为何停止了?;第4阶段 制作

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