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杭州正远钢结构检测有限公司 超声波探伤操作细则 编号：HZZY/SC-03 编制：周红波 校核：朱建忠 批准： 日期：2004-7-10 超声波探伤操作细则 金属材料的焊接质量等级是钢结构工程必须保证的技术指标，是质量保证体系的重要内容。为保证探伤结果的准确性、统一性、可比性，特制定本操作细则。 本探伤操作细则适用于室温下常用金属材料对接接头、角接接头的探伤。对特殊材料或有特殊结构的，应对照相关标准进行探伤。 引用标准： GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分类 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规程 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程 1、探伤准备工作 1.1 距离—波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块制作DAC曲线，平定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求。 1.2 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准灵敏度上提高6dB。 1.3 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接后24h后进行。 1.4扫查方式：扫查方式有锯齿形扫查，前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。 2、探伤方法 2.1 平板对接焊缝 2.1.1 探头的选择（表1） 表  SEQ 表 \* ARABIC 1：探头K值的选择 工件厚度（mm）折射角（K值）≤2570°（K2.5，K2.0）25~5070°或60°（K2.5，K2.0，K1.5）50~10045°或60°；45°和60°；45°和70°并用（K1.0或K1.5；K1.0和K1.5；K1.0和K2.0并用）10045°和60°并用（K1.0和K1.5或K2.0并用）位置1 位置2 位置3 位置4 图1：平板对接焊缝的超声波探伤 2.1.2 探伤面的选择（图1） 2.2 T型接头焊缝的检验 按T型接头的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。 2.2.1 焊缝内部缺陷检测 2.2.1.1 探头的选择（表2） 表 2：T型接头检测探头K值的选择 腹板厚度（mm）折射角（K值）≤2570°（K2.5）25~5060°（K2.5，K2.0）5045°（K1.0，K1.5）2.2.1.2 探测位置 斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤，见图2。 图3：焊缝及腹板侧热影响区裂纹检测 图2：T型接头焊缝内部缺陷检测 2.2.2 焊缝及腹板侧热影响区的裂纹检测 采用K=1的探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探测，如图3。 图4：腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂缺陷的检测 2.2.3 腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂缺陷的检测 采用K=1的探头在翼板内侧作一次反射法探测，如图4。 2.3 角焊缝焊接接头的检验 2.3.1 探头选择（见2.2.1.1表2） 2.3.2 探测位置，如图5 图5：角接接头的超声波的检测 3、检验规定 3.1 一般要求 3.1.1 探伤灵敏度应调节到评定灵敏度 3.1.2 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。 3.2 最大反射波幅的测定 对判定为缺陷的部位，采取前后、左右、转角、环绕四种探头基本扫查方式进行探测，测出最大反射波幅并与DAC曲线进行比较，确定波幅所在区域。波幅测定的允许误差为2dB。 3.3 最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL± dB。 3.4 位置参数的测定 缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定。 3.5 缺陷长度的测定 3.5.1 当缺陷反射波只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测长。 3.5.2 在测长扫查过程中，如发现缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度，即端点峰值法测长。 3.6 缺陷评定 3.6.1 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。 3.6.2 最大反射波幅位于II区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计。 3.6.3 相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两相邻缺陷的指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。 3.7 检验结果的分级 3.7.1 最大反射波在II区的缺陷，根据缺陷指示长度按表3进行评级。 表3：缺陷的分级 检验等级ABC板厚δ/mm 评定级别8~508~3008~300I2/3δ；最小12δ/3；最小12， 最大30。δ/3；最小12， 最大30。II3/4δ；最小122/3δ；最小12， 最大30。2/3δ；最小12， 最大3