内部管理瓶颈—严重制约发展.pptVIP

突破成本困局 用友SBU-U6事业部 程刚2008/05/16 1.向管理要效益的迫切需求 2.实例分析成长瓶颈与降低成本之道 3.如何保障中小制造企业成功运用ERP 议题 . 1.向管理要效益的迫切需求 2008奥运年，企业的生存状况 ——内忧外患 外部环境水深火热，影响生存 内部管理瓶颈，严重制约发展 外部压力导致生存越来越难 材料涨价，人力资源紧张及成本上涨，逼迫企业关门 人民币升值，对外向型企业压力巨大 过度竞争打压价格与利润 国际市场的政策性限制，能源限制、出口退税政策的改变…… 1.向管理要效益的迫切需求 1.向管理要效益的迫切需求 内部管理遭遇发展瓶颈——靠人的经验已无法控制混乱 假如订单再增50%，我们企业还能对付吗？例：04年的佛山风扇厂 成长型制造企业不断遇到“天花板现象” TCL前COO感慨于企业发展的系列瓶颈 “发展过程经历了很多瓶颈：1亿3亿10亿30亿100亿…” 第一个：在5000万徘徊 第二个：到3－5亿就上不去了 随着竞争的加剧，以“数量经济”为特征的低附加值制造企业，不可避免地陷入行业内耗和低价竞争的泥潭 天津自行车行业的单车利润降低 江门汽车标牌厂的高利润危机 1.向管理要效益的迫切需求 低价竞争的自然联想——企业无不想、无不在努力降低成本 恨不得一分钱掰成八瓣花 尴尬的现实是，成本不降反升，并且找不到方法 学习日本企业经验可以解决问题吗？——极端细节 抽水马桶里放2块砖头，节约用水 顺德手机耳机厂老板的抓小放大：旺季时天天盯在厂里，严把采购签字关，超过１万就自己签字……郁闷的是“成本硬是降不下来” 成本上升的主要矛盾——随着业务增长，出现“三高”现象 存货占用越来越高 及时交货成本越来越高 应收帐款占用越来越高 只有提升周转，才能降低占用成本 周转8次就相当于“一分钱掰八瓣花” “马胜利满负荷工作法”、丰田的利润 那么，怎样提升周转呢？U6-ERP 1.向管理要效益的迫切需求 巨大的生存压力导致3个选择 转型 迁移 关闭 其实存在更好的应对方案——引进U6，向管理要效益 2008年对成长型企业是一道坎，是巨大的挑战 所有的危机都是转机 目前的成本困局正是一个行业洗牌、脱颖而出的机会 1.向管理要效益的迫切需求 2.实例分析成长瓶颈与降低成本之道 3.如何保障中小制造企业成功运用ERP 议题 . 2.实例分析成长瓶颈与 降低成本之道 企业基本情况 江苏ABC(代号)机械厂，主要给国内机械厂配套，老板张总创业7年，业务增长很快 年产值 5000万元，300员工，平均每月20笔订单；3000种物料，40种产品，存货近1200万；60家客户，应收帐款超过1000万；钢材、铜材价格上涨较快，成本压力大 企业问题 最近我们单子接得有点心虚啊，我不知道每个单子能赚多少钱？也不知道以前的每个单子赚了多少钱？如何向客户准确报价？——老板直言 “我昨天问采购，今天又问生产部，上个月那个大单究竟做到了什么状态了，他们谁也说不清楚，客户天天催问交货时间，就是不能明确答复，烦死了。”——老板无奈 存货占产值比例高达25%，企业流动资金周转带来很大的困难，存货管理如此混乱，企业赚的钱都积压在存货上！——老板抱怨 订单按时交付率 70％，严重影响企业信誉，天天被客户骂，还要罚款，甚至客户流失。生产协调会上，老板挨个骂了个遍，还是出不了气！——老板恼火 为了完成任务，销售拼命做单，货款却很难收回，欠款居高不下，占产值比例高达20％，流动资金周转困难，业务发展受到限制，业务增长了不少，却不赚钱了 公司内部管理损失一年超过50万 ——老板麻木 存货占用1200万，等于125倍日用量 6个月以上未动用的物料约150万 3-6个月未动用的物料约240万 1-3个月未动用的物料约430万 呆滞料形成原因 采购到货及时率低导致生产计划常常变更 订单经常变更导致物供计划频繁调整，呆滞料现象时常发生 人工核算容易产生差错和遗漏，如在途量、未发量、其他订单占用等 紧急采购/重复采购或占用物料，频繁发生 应收帐款占用超过1000万 9个月以上帐龄的欠款约50万 6-9个月帐龄的欠款约110万 3-6个月帐龄的欠款约190万 形成大额应收帐款占用的原因 未发现即将/应到期结算的应收帐款 与客户间数量频繁、金额不高的订单业务，明细数据核对不清，无法全额及时收回，导致拖欠 与客户结算手续的拖拉，导致拖欠 内部管理不善导致损失 2.实例分析成长瓶颈与 降低成本之道 存货及应收帐款合计占用资金2200万，其中呆滞资金超过1170万 按照2次周转/年、5.48‰贷款月息、5%纯利率计算，每年损失利润 194万 企业到底哪里出了问题？经过分析聚