纺织培训资料课程.docVIP

PAGE  PAGE 52 纺织培训资料明细 纺织原料简介 精纺纺纱工艺流程 纺织原料公定回潮率表格 花式纱简介 条染复精梳简介 绞纱染色简介 粗纺纺纱工艺流程 半精纺纺纱工艺流程 精纺毛纱加工过程简介 精梳毛纺以精梳毛条或化纤条为原料，各种类型，规格，色泽的精梳毛条或化纤条经过多次并合，牵伸，然后加捻成纱，再将纱合股成线，就是精梳毛纺的成品。 精梳毛纺分为：前纺，细纱，后纺三段。 精纺纺纱流程：（前纺）毛球结湿→混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→粗纱贮存→细纱→（后纺）自络筒→并线→倍捻→成绞→检验→染色 前纺：将混合好的毛条经过多次并合牵伸，最后稍加捻度（或搓捻）成粗纱， 供 后道之用。 前纺主要设备： a.混条机：法国GC15型混条机 b.头针： GC15型头针链条式针梳机，并带有自调匀整装置 c.二针： GC15型二针链条式针梳机 d.三针： GC15型三针链条式针梳机 e.四针： GV20型四针链条式针梳机 f.粗纱机：FM8型粗纱机 2.前纺工艺： 选择原料：主要根据成品和纺纱的要素选择，原料细度是考虑可纺支数的主要因素，其次是长度和强力，再者是卷曲，毛粒，杂质等 羊毛：单纱横截面内纤维在40根时，纺纱大体上可以正常进行。当然长度较好，细度离散，强力，抱合力也较好，可选择35根，30根以下纺纱比较困难，对于纱支品质要求高，捻度较弱的针织纱则可选择。在接近45根，如70’S毛条，最高纺56NM以下，66’S纺48NM以下，64’S纺42NM以下，60’S纺37NM以下。 在羊毛中混入化学纤维，可使混合后的平均细度，平均长度，细度离散系数和长度离散系数都得到显著改善。对于较轻的化纤，如晴纶，锦纶一般都是用3D纤维，锦纶与粘胶纤维混纺也可使用较粗的锦纶5D，对于较重的纤维如粘胶，涤纶也可使用4D，可根据纺纱支数，客户要求也可使用1.5D， 2D。 养生结湿，合毛：整色的羊毛在仓库一般回潮会在13%~14%左右，羊毛条的公定回潮是18.25%，所以生产时先把毛球放入结湿间让其自然吸湿到接近标准回潮，在混条时加入和毛油。 为什么在混条时要加入和毛油？ 为了防止纤维在以后梳理过程中不至于过分损伤纤维，加入适量的和毛油可以增加其羊毛纤维的柔软性，润滑性，降低羊毛在梳理时表面的摩擦系数，纤维在加工过程中受到各种摩擦易产生静电，使纤维扩散而加入适量油水后可消除或减少静电，增加纤维间的抱合力，提高制成率，有利于梳毛，针梳后道工序的正常生产。加入和毛油的毛球隔24小时后到头针开始生产，以便和毛油充分吸收均匀。 牵伸：从混条到粗纱通过各道并合，牵伸以达到条干均匀，能适应所纺细纱定量的粗纱，一般混条针梳6~8倍，粗纱3.5~5倍。 温湿度：冬季最低20~30°C 夏季最高30~33°C 相对湿度65%~75% 粗纱贮存相对湿度80%~85% 贮藏时间：3~7天（化纤1~2天） 温度25°C左右 前纺的主要纱疵及防止： 前纺工段是影响产品质量的主要环节，否则所造成的质量问题面广量大。 毛粒：针板有钩针，缺针，弯针，毛刷，羢板不清而造成 粗细节：（条干不均）牵伸中罗拉隔距不适当，皮辊压力不匀，偏向针板绕毛，小罗拉绕毛，后压辊歪斜，机械状态不良。 大肚纱，细节纱：接头不良，操作工操作不当 双纱：粗纱搓板反复不正常，要加强巡回 单纱：没及时发现断头，或断头自停装置失灵 细纱：搬纱机工加油不小心，纱不落地 羽毛纱：皮板对毛纱控制不牢，过于偏到边上，相对湿度过低 混批：纱批管理出现问题 精纺细纱 1.细纱工序的任务和目的 将粗纱加工成具有一定支数，强力，卷装，方便适于后道工序加工需要的细纱，并保证本工序的加工质量. ★细纱机的主要机构和作用 a.)喂入机构：将粗纱以一定的涨力，连续喂入牵伸机构 b.)牵伸机构：将粗纱通过几对不同的罗拉及皮卷而被均匀的拉长抽细到具有一定支数的毛纱 c.)加捻机构：对牵伸后的须条，随同钢丝钩沿钢铃做高速回转而被加上需要的捻度，使纤维紧密抱合，给予细纱一定强力 d.)卷绕机构：将拉长抽细加捻成的细纱卷绕成一定形状的纱管便于运输，贮存和后道加工 2.细纱质量指标：可分物理指标和外观疪点，国家对质量指标制订为统一的标准，以此来对毛纱进行分等评定优劣。 （1.）物理指标： a.)支数标准差：表示实际与标准支数的差异。支数差异越小，实际支数愈接近标准支数，支数越高，表示毛纱越细，支数越低，毛纱越粗。 b.)重量不匀率：表示某批毛纱支数均匀程度。重量不匀率越小，支数均匀程度越好，反之均匀程度越差。 c.)捻度标准差：表示捻度与设计捻度的差异。实际捻度与设计捻度越接近，差异越小。 d.)捻度不匀率：表示毛纱加捻均匀程