机床课程设计402000转12级;带CAD图一套.docxVIP

PAGE \* MERGEFORMAT23 目录 一 设计要求 2 二 机床的主参数和其它主要技术要求 3 三 传动系统设计 6 四 转速图及传动系统图 8 五 齿轮设计 9 六 带轮设计 13 七 轴的设计 16 八 箱体结构设计及润滑与密封 18 九 总结及附录 19 一 设计要求 设计题目： 设计一台???工直径最大范围是φ320的普通车床的主传动系统。 主要技术参数： 1、转速范围：N=40~2000。 2、转速级数：Z=12。 3、电动机功率：P=4KW。 （被加工零件的材料：钢、铸铁。） （刀具材料：高速钢、硬质合金。） 具体要求： 1、运动设计：确定公比φ，拟定转速图、绘制传动系统图、计算齿轮齿数。 2、动力设计：确定各传动件的计算转速、对主要零件进行计算（初算和验算）。 3、绘制图纸：主轴箱展开图1张（A1）。 4、编制设计说明书。 5、以上资料全部装入资料袋中。 二 机床的主参数和其它主要技术要求 主要参数： a.刀架上最大工件回转直径 D1（mm） 由于刀架组件刚性一般较弱，为了提高生产效率，我国作为参数标准的D1值，基本上取D1D2,这样给设计留一定的余地，在刀架刚度允许的条件下能保证使用要求，可以取较大的D1值。所以查参考文献[1]得 D1 =160 。 b.主轴通孔直径d（mm） 普通车床主轴通孔径主要用于棒料加工。在机床结构允许的条件下，通孔直径尽量取大些。参数标准规定了通孔直径d的最小值。所以由参考文献[1]得 d=36mm。 c.主轴头号 根据机床主参数值大小采用不同号数的主轴头（4～15号），号值数等于法兰直径的1/25.4而取其整数值。所以由参??文献[1]可知主轴头号取4.5 d.装刀基面至主轴中心距离h(mm) 为了使用户，提高刀具的标准化程度，根据机械工业部成都工具研究所的刀具杆标准，规定了h=22 。 e.最大工件长度L （mm） 最大工件长度L是指尾座在床身处于最后位置，尾座顶尖套退入尾座孔内时容纳的工件长度。为了有利组织生产，采用分段等差的长度数列。所以由参考文献[1]得 L=900 ; 电机的选择： 电动机的额定功率为： = （取k=1.0） 所以， =； 由文献[3]选取电动机 电动机型号额定功率/KW电动机转速（r/min）V带传动比同步转速满载转速Y112M-44150014402 主轴极限的确定： 由课程设计任务书中给出的条件可知 Zmin=40 r/min Zmax=2000 r/min ； 传动公比的确定： 主轴极限转速的确定后，根据机床的使用性能和结构要求，选择主轴转速数列的公比值，根据极限转速，按参考文献[1]中表2—1选出标准转速数列公比； φ=1.41 ； 主轴转速级数的确定： 按任务书要求Z=12； 按标准转速数列为40、60、85、118、170、250、335、500、710、 1000、1400、2000r/min； 三 传动系统设计 传动比： 第一变速组（Ⅰ—Ⅱ），有三对齿轮组成，其传动比如下 = 1 =1/=0.71 =1/=0.5 第二变速组（Ⅱ—Ⅲ），有两对齿轮组成，其传动比如下 =1 =1/=0.36 第二变速组（Ⅲ—Ⅳ），有两对齿轮组成，其传动比如下 ==1.99 =0.25 分配各变速组的最小传动比 1、主传动系统需要4根轴，再加上电动机轴。 决定轴Ⅲ—Ⅳ的最小降速传动比主轴上的齿轮希望更大些，能起到飞轮的作用，所以最后一个变速组的最小降速比为 =0.25。 2、其余变速组的最小传动比根据“前缓后急”的原则，轴Ⅱ—Ⅲ 间最小变速取 1/=0.36 轴I-II间最小变速组取 1/=0.5。 3、画出各变速组的传动比连线 基本组的级比指数， 第一扩大组的级比指数， 第二扩大组级比指数。 齿轮齿数确定： 为了便于设计和制造，主传动系统中所采用的齿轮模数的种类尽可能少一些。在同一变速组内一般都采用相同的模数，这是因为各齿轮副的速度变化不大，受力情况差别不大当各对齿轮模数相同时，且不采用变位齿轮的齿数和也必然相等。 参考表3-1,采用查表法确定齿轮齿数 轴Ⅰ—Ⅱ轴Ⅱ--Ⅲ轴Ⅲ--Ⅳ轴 各 齿 轮 齿 数Z1=36 Z2=30 Z3=24Z4=42 Z5=2