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石油的炼制 石油炼制为化工产品的发展提供了大量原料，形成了现代的石油化学工业。 2003年全世界的石油加工能力为41亿吨，我国为2.8亿吨。大型炼油厂的年加工能力已超过2000万吨。 原油具体的提炼过程大致可以分为四个步骤： 分离天然气：这个步骤通常发生在矿井中，在那里天然气被分离出来，并通过管道或其他方式运送到炼油厂。 分馏：当原油在一个巨大的容器中被加热时，最轻和最易挥发的物质首先蒸发，最重的最后蒸发。如果对这些蒸汽进行冷却，则它们会以相反的顺序冷凝。这种蒸发和冷凝的过程就叫做分馏。在炼油厂中，分馏是在高大的圆筒式容器中进行的。通过在不同高度安置一些冷凝盘收集上升过程中的冷凝蒸汽，可以得到不同的提炼成分，冷凝液体通过管道回落底部。 当原油在一定的温度和压力条件下被分馏时，这个过程会产出更多的易挥发成分，如汽油、煤油、瓦斯油和柴油。如果分馏后的产品在真空条件下继续分馏，则会产出更重的产品，如润滑油、蜡油和粗石蜡，其残留物为燃料油和沥青。 分馏过程会产出四种基本成分，其比例因原油质量不同而异。 裂解：市场对汽油等轻质产品的需求远远大于单纯从分馏中得到的数量。所以，一些较重的原油成分要被分裂生产较轻的产品，分裂可通过加热和催化剂的作用，对原油中较重的成分加热或加压进行。 产品精制：原油中的杂质（如硫）在提炼过程中必须通过精制被清除掉。所以无需这一过程的低硫原油的价值更大。 下面对常用的一些方法进行较细致的说明： 原油的脱盐、脱水 又称预处理。从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态）的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。 常压蒸馏和减压蒸馏 常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次???工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。 常压蒸馏是根据组成原油的各类烃分子沸点的不同，利用加热炉、分馏塔等设备将原油进行多次的部分汽化和部分冷凝，使汽液两相进行充分的热量与质量交换，以达到分离的目的，从而制得汽油、煤油、柴油等馏分。一般35-200℃的馏分为直馏汽油馏分；175-300℃的馏分为煤油馏分；200-350℃的馏分为柴油馏分；350℃以上的馏分为润滑油或裂化原料。 在较低温度范围内便能蒸馏出来的石油组分称为轻馏分；在较高温度范围内才能蒸馏出的组分称为重馏分。直馏馏分主要是由烷烃与环烷烃组成，一般不含不饱和烃，所以直馏产品性质安定，不易氧化变质，易于长期储存。 常压蒸馏所得到的渣油是炼制润滑油的原料，由于它是350℃以上的高沸点馏分，如果还用常压蒸馏来进行分离，加热温度就得高达400℃以上，在这样的高温下，会引起烃分子的裂解。为了既能进行蒸馏分离又不致使烃分子裂解，就需采用减压蒸馏。减压蒸馏是利用降低压力可以降低液体沸点的原理，将常压渣油在减压塔内进行分馏。减压塔的真空度是靠二至三级蒸汽喷射泵抽空而致，塔顶的真空度控制在93.3kPa左右。从减压塔侧线可以引出各种润滑油馏分或催化裂化的原料。塔底的重油叫减压渣油，可作为焦化和制取沥青的原料或作为锅炉燃料。 热裂化 仅靠温度与压力的作用来实现石油裂化的过程叫热裂化。热裂化就是利用高温使重油一类的大分子烃受热分解裂化成为汽油一类的小分子烃。在热裂解条件下，烃类主要发生分解与缩合二类反应。所用原料通常为常压重油、减压馏分、焦化蜡油等。热裂化产品主要有裂化气、汽油、柴油和渣油等。热裂化汽油与热裂化柴油的产率较高。但热裂化产品中含有较多不饱和烃，故安定性不好。同时，热裂化过程中所发生的缩合反应会使加热炉的管道中严重结焦。由于热裂化工艺存在上述缺点，所以该方法巳淘汰，被催化裂化所取代。 催化裂化 在催化剂的作用下使烃分子热裂化的过程称之为催化裂化。原料油是在合成硅酸铝催化剂的作用下，使大分子烃裂化变成小分子烃，同时还使其分子结构改变，使不饱和烃大大减少，异构烷烃和芳香烃增加。催化裂化通常以重质馏分（如减压馏分、焦化柴油及蜡油等）为原料，也有用预先脱沥青的常压重油为原料。催化裂化的产品主要有石油气、汽油与轻柴油。催化裂化的汽油产率高，约为46%-60%，不饱和烃含量少，异构烷烃与芳香烃含量高，故化学安定性好，辛烷值高，抗爆性好，可用作航空汽油与高辛烷值汽油的基本组分。催化裂化的柴油产率为20%-40%，但因含正构烷少，十六烷值较低，性能较差。催化裂化是目前二次加工工艺中采用最为普遍的一种。 催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操