八大浪费-rico.ppt

IE工程能力訓練教材;浪費的定義 種類實例解析產生原因 消除浪費的基本思想方法;浪費的 3 種形態: 1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備故障,品質低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態;(人員工作量不飽滿,設備稼動率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態(差異狀態).;8種浪費;(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費. (二)導致的影響﹕ 產品報廢﹔ 降價處理﹔ 材料損失 出貨延誤取消定單﹔ 信譽下降。;1. 設計不良---參數不匹配,可制造性差,不相容﹔ 2. 工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限﹔ 3. 制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5. 對已發生的不良處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.;SQM﹑供應商輔導;(一) 浪費的定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.;過量計划(Schedule)﹕信息不准﹔計划錯誤﹔計划失當﹔信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔ 前工序過量投入(WIP)﹕工時不平衡﹔看板信息錯誤﹔不是一個流作業﹔工作紀律﹔ (三) 浪費的消除： 過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序過量投入(WIP)﹕生產線平衡; 制訂單次傳送量標准﹔一個流作業﹔作業要求﹔;(一) 浪費的定義： 過分精確加工的浪費﹐指實際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費。 需要多余的作業時間和輔助設備﹔ 生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費﹔ 管理工時的增加﹔ 不能促進改善。 ;(二)過剩的種類﹕ 品質過剩﹔ 檢查過剩﹔ 加工過剩﹔ 設計過剩﹔;(一) 浪費的定義： 流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運 走動 等浪費﹐包括人和機器.;A1;A1;涂裝大件物流動線圖;輸送帶帶來的浪費;工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔ 設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適合﹔前景不明→未作整體規划﹔ (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。;合理化布局-案例; 合理化布局設計的要點;搬運作業遵循原則﹕ 機械化原則﹔自動化原則﹔標准化原則﹔均衡原則﹔及時原則﹔直線原則﹔安全第一原則。 搬運方法﹕ 傳送帶﹔ 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化。 現場布置;五﹑在庫量過多的浪費;傳統生產方式;精益生產方式;1﹑降低資金的周轉速度﹔ 2﹑占用大量流動資金﹔ 3﹑增加保管費用﹔ 4﹑利息損失﹔ 5﹑面臨過時的市場風險﹔ 6﹑容易變質劣化。 ;1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式﹐降低庫存。 2﹑JIT庫存管理---看板管理 3﹑控制在庫金額。 4﹑定期盤點。 5﹑庫存警示方法。;六﹑等待的浪費;1﹑單元制生產方式(cell式生產方式)﹔ 2﹑生產線平衡法(line balance)﹔ 3﹑人機工作分離﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善(SMED)﹔ 6﹑嫁動率,可動率的持續提升;生產線平衡﹕;(一) 浪費的定義： 生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費.具體分為12種動作浪費: 1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 ;5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費;(二) 浪費的產生： 操作不經濟(Handling)﹕動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design)﹕可同時完成但未同時﹔不必要但被增加﹔可同規格但不同﹔未考慮調整/轉換/取放﹔物料需要翻找﹔ (三) 浪費的消除： 操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標准化﹔制訂Check list發現并消除﹔ 設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要素﹔設計驗証與稽核﹔符合人體工效設計﹔;