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 PAGE \* MERGEFORMAT 13 改善知识应知应会手册 第一章 原理原则 1、永登公司战略规划愿景：建设高端合金基地，打造百亿精益永登。 2、永登公司精益改善规划“1321”战略指的是：一个目标:企业效益(Q质量、C成本、D交付）；三大基础:七大浪费、标准化、5S；两大支柱:TPM和持续改善；一个中心:人才育成。 3、现场改善十大原则：(1)打破固有观念；(2)寻找可行办法；(3)不要分辨对错，要否定现状；(4)不要力求完美，50分也好，马上实施；(5)错了马上改；(6)先从不花钱的改善做起；(7)穷则变，变则通；(8)追求根源，反复问五次为什么；(9)十个人的智慧比一个人的智慧高明；(10)改善是无限的。 4、改善的六个概念是：改善和管理；过程和结果；遵循PDCA/SDCA循环；将质量放在第一位；用数据说话；下一道工序是客户。 5、改善的六个主要系统是：全面质量控制（TQC)/全面质量管理(TQM)；及时制生产体系（JIT）；全面生产维护(TPM)；方针展开；提案建议制度；小组活动。 6、PDCA：计划、实施、检查、行动（Plan、Do、Check、Act）。第一阶段P-计划包含做什么/怎样做/时间/负责人/达到什么目标等；第二阶段D- 按计划（人、时间、地点、方法）做事；分工合作，向目标方向前进.第三阶段C-依据计划，参照目标对相关指标进行检查、核对;第四阶段A-总结将不足和失败的原因进行分析总结，制订下步计划，进入下一个PDCA循环。 7、ECRS原则：取消、合并、重排、简化。 取消：完成了什么？是否必要？为什么？ 合并：如果工作和动作不能够取消，则考虑能否与其他工作进行合并。 重排：对工序的顺序进行排列。 简化：指工作内容、步骤或动作的简化；能力的节省。 8、三现主义：现场、现物、现实。 9、现场管理的金科玉律：第一、当问题发生时，要先去现场；第二、检查现场现物；第三、当场采取暂行处置措施；第四、找出根本原因；第五、标准化（防止问题再发生）。 10、生产作业质量理念“三不”原则：不接收不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品。 11、精益生产：是一个解决问题、持续改进的过程。 改善定义：改善就是发现问题和解决问题的过程。 12、精益生产五原则：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。 价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。 拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。 流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。 尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。 13、丰田生产模式（TPS）：TPS即TOYOTA Production System(丰田生产方式)的缩写，是由丰田汽车公司开发、推广的一种生产方式，主要目的是通过改善活动消除隐藏在企业里的种种浪费现象，进而降低成本。 14、QCDMS分别指的是：质量、成本、交付、士气、安全。 第二章 工 具 1、浪费 浪费的定义：浪费指不增加附加价值,只会增加成本的所有生产要素。 生产现场的三种浪费：MUDA(浪费)，MURA(不均衡)，MURI(过载)。 一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动（Muda）。生产运作的不平衡（Mura）,超载的设备或是超负荷的工人，通常是由于工作节拍比原设计的规格更高、更困难所致（Muri）。 浪费的七大分类：过量生产浪费、过度加工浪费、等待浪费、库存浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费。 过量生产浪费：生产产品超过客户需要的量。 过度加工浪费：不必要的流程步骤和操作。 等待浪费：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步时产生的停顿时间。 库存浪费：库存的量比需要的资源多，造成空间资源的浪费。 搬运浪费：物料和产品不必要的传输所造成的浪费。 不良品浪费：在生产时没有按照正确的操作规范执行，导致返工和报废。 动作浪费：任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消耗的人员或机器的运动。 发现浪费的5种要点（1）三现原则去现场、看现物、分析现象；（2）对作业的反问（What）-反问那个作业是什么；（3）追究功能（Why）- 反问为什么要做那作业（4）除本质功能外全部是浪费，认识作业中的本质功能，对附加的作业可以认为全都是浪费；（5）对浪费的反问（5Why）对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。 2、5S及目视化 5S是：1S，整理； 2S，整顿；3S，清扫；4S，清洁；5S，素养。 5S定义目的输出结果备 注整理区分要与不要，不要的丢弃腾出空间、消